在生产瓦楞纸板的过程中，温度对瓦楞纸板质量的影响很大。通过控制温度，既可以调整瓦楞原纸的含水量，又可以控制糊液的固化时间，从而达到控制瓦楞纸的粘合速度和牢固度的目的。因此，温度的控制是瓦楞纸生产过程中非常重要的环节，马虎不得。

　　为了有效控制温度，在瓦楞纸板生产线上，很多地方都设置了加热器和烘干板。通常情况下，车速在100m/min以上的瓦楞纸生产线，糊液的固化温度应为 160℃～180℃。如果采用蒸汽加热方式，则要求锅炉饱和水蒸汽的压力应达到0.9MPa～1.4 MPa。而瓦楞纸生产线上对瓦楞纸板含水量影响比较大的设备主要是单面机组和烘干机组。针对不同情况，应该随时对这些部分做出相应的调整，以便生产的顺利进行。

　　1. 单面机组的温度控制

　　根据对瓦楞纸板成形过程中张力的分析，在瓦楞成形时，进入单面机的原纸含水量在9%～12％为最好。根据这一原理，必须充分利用单面机上的预热辊和单面机前后的预热机和喷雾装置，对原纸的含水量进行调节。

　　如果原纸的含水量过高时，可在预热辊的温度达到要求后，适当调节预热辊的活动导纸辊，增加原纸的预热包角，增大预热面积，这样可以在一定程度上起到减少原纸含水量作用。如果将预热辊的预热面积调至最大，原纸含水量仍然过高，则应该采取降低车速的方法解决。

　　原纸含水量过高时，有时会使预先调整好的预热辊温度降低，以至达不到预热要求。这时，应该在条件许可的前提下，适当增加锅炉的供汽压力，以达到提高预热辊温度的目的。

　　如果原纸含水量过低，就要相应调节活动导纸辊，减少预热面积，同时利用预热辊和单面机上的喷雾装置对原纸进行喷雾，增加原纸的含水量，使之达到标准要求。另外，适当提高车速，从而变相降低原纸与预热辊的接触时间，也可以在一定程度上解决含水量低的问题。

　　原纸的含水量和温度，应该用水分仪、温度计或压力表随时测量，并根据测量的结果进行调整。有些资料中提到了一些“土”办法，如观察天桥输送带上的单面瓦楞纸板，如果成正∞字型，就可以认为原纸的水分调整比较好，含水量也比较合适；又如，在没有温度计时候，吐一口唾液在预热器上，唾液如果能在预热器上蹦起来，说明温度已超过150℃，可以进行生产等等。但出于科学管理生产和保证产品质量的目的，这些土办法少用为宜。作为正规的企业，还是应该减少人为因素影响，遵从科学、准确的数据，对生产进行管理。

　　2. 烘干机的温度控制

　　烘干机的温度直接影响最终成型的瓦楞纸板的含水量。烘干机的加热板一般为三组，每组分别由四块、五块、六块加热板组成。采用蒸汽加热的烘干机的每一组加热板都设有调压阀，用来调整进入加热板的蒸汽压力，以此改变加热板的温度，确保生产出高质量的瓦楞纸板。这当中，需要注意以下几个细节。

　　在进入烘干机前，由于单面瓦楞纸板在天桥上存放的时间长短不同，所以含水量会有所变化。另外，单面机上糊液经过一段时间的使用，含水量也会发生变化，并进而引起单面瓦楞纸板含水量的变化。因此，在最终复合之前，需要对单面瓦楞纸板进行二次预热。这个预热过程，同样要根据含水量的大小，进行适当调节，即通过调节活动导纸辊，改变预热面积，达到调整瓦楞纸板含水量的目的。

　　烘干的目的，首先是要保证糊液固化，同时进行瓦楞纸板含水量的调整，二者不能偏废。因此，应该根据单面瓦楞纸板的含水量，随时调整减压阀，使烘干机达到合适的温度，既保证糊液固化，又保证最终成型的瓦楞纸板含水量适中。此外，烘干机冷却段的长度对纸板含水量也有一定影响。冷却段过短时，水分不能及时的挥发，这时需要加大局部的送风量，以达到干燥的目的。

　　如果通过常规的温度调整达不到理想状况时，可以尝试采用改变车速的方法进行调整。即含水量过高时放慢车速，含水量过低时提高车速。

　　烘干机在工作时，不到万不得已不能停车。如果前面单面机要更换纸卷，在换卷前跑车速度可以快一点，在天桥上多积累一部分单面纸板。烘干机接到换纸通知后，可以降速运行。如果烘干机停机，烘干机上的纸板水分会全部蒸发干净，造成纸板全部报废。

　　3. 疏水装置对温度的影响

　　对瓦楞纸板生产线温度有影响的，除了锅炉供应的蒸汽的压力外，蒸汽管路系统的疏水装置也非常重要。这是因为原纸及单面纸板通过各预热器时，会带走大量热量，从而使部分饱和水蒸汽冷凝为液态水。这部分冷凝水必须及时排出，否则就会影响到预热器的加热效果。

　　在日常工作中，对于使用旋汽头的预热辊，如果出现温度低或两端温度差5℃以上的情况，就说明吸管有损坏或安装位置不对，必须拆开进行检修。一般来说，疏水阀的流量指数应该是冷凝水的2～3倍，如果疏水量不够，应该调换疏水阀。此外，在日常操作生产中，应该养成良好的习惯，每周检查疏水阀排污口，发现堵塞要及时清洗。

　　瓦楞纸生产线开机运行的过程中，上述各部分要随时检查、随时进行调整。只有这样，才能保证生产出合格的产品来。

[时间：2010-12-07  来源：中国印刷网]