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　　色彩是客观存在的，也是能够被人眼所观察到的。以往评判色彩的方法一直围绕着彩色印刷而进行，现在这种情况发生了很大的改变，我们越来越多地开始利用数码流程来管理色彩的复制。但问题是--我们应该从何处着手管理色彩呢？是摄影阶段、显示器监控、客户校样还是印刷机上呢？本文将探讨这个问题并引导企业了解色彩管理唯一的解决办法。

　　通常，客户只对印刷后的产品质量如何比较感兴趣，而对获得一个真实的、可复制的样张不感兴趣。有时可以精确地与样张匹配，也有一些时候只能将样张作为参考，由于打样的色域、材料或印刷机的缘故，色彩不能得到完美的匹配。这是因为所有设备的呈色范围并不完全相同，也不全部包括在印刷机的呈色范围之内。

　　色彩管理的今天

　　色彩管理（数字颜色文件的处理），即：模仿原稿制出和印张一样好的彩样给客户，在今天只要用经济实用的工具就可以实现。色彩管理软件和硬件的成本在过去的三年里大幅度降低，而质量却得到了提高。

　　色彩管理流程的应用给印刷厂和客户带来了种种好处，包括：

　　• 质量更好，成本降低。
　　• 输入色彩得到优化。
　　• 输出色彩得到优化。
　　• 数码打样模拟印刷出产。
　　• 显示器上软打样。
　　• 远程定位打样。

　　鉴于这样或那样的好处，印刷公司认识到色彩管理不仅是一个时髦的名词，而且在准备期间减少时间和纸张浪费的同时，还为提高印刷质量、客户期望值及满意程度方面提供了一项非常实用的选择。客户现在逐渐发现搞好色彩管理对提高它们的产品质量，及在印刷时花少量甚至无需花功夫校正色彩就能提前完工上大有好处。色彩管理成功的关键在于当印刷机按照指定的油墨色彩密度进行印刷时，与样张的色彩匹配问题。

　　色彩管理的关键

　　当我们提到色彩管理的软件和硬件时，它实施的关键还在于印刷机。众所周知，印刷机是一个动态的对象，它在压力、密度、油墨乳化、定位套准等的方面随时都会出现变化，要想轻松并成功地实现色彩管理，首先要求印刷机的各方面性能稳定如岩石。过去通常是在印刷机运转时对颜色进行校正，而在数字工作流程中，这显然是一个非常不经济的解决方法。

　　在印刷机、样张、照片和显示器中，印刷机的色域范围最小。但如果希望所有的输出结果都相类似，应先找到最小色域的设备，并以它做为参照对象，那就是印刷机。在进行印刷机的色彩管理之前，我们需要复制一个已知数据的彩色对象来验证印刷机的基本性能，如IT8.7/3色标，或者其他软件制造商提供的色标。从复制品中我们可以确定这个设备的色域范围的复制性能。

　　但是在执行这项工作前，我们必须固定印刷机的一些可变参数，因此需对印刷机和它所处的环境进行控制。控制是稳定印刷机生产工艺所必须的，在这篇文章里已经解释过了。

　　有些人可能会问： “如果我们已经控制了一切，那为什么还要对印刷机进行色彩管理呢？”这个问题提得好。你必须控制所有的变量，一旦它们都变得稳定了，就具备按照“数值”进行生产的能力。色彩管理实现的就是：如何用数码样张精确地表现印刷产品。过去，一些较大规模的印刷企业会出两套菲林：一个用于打样，一个用于印刷，不仅提高了成本，而且不适合大多数普通印刷企业操作。色彩管理利用特性描述文件对输出文件进行修正，对于输出打样和用于印刷等不同领域的文件信息非常实用。此外，如果不对流程进行控制，那么色彩管理就没有意义了。

　　为流程控制做准备

　　在设置一个流程控制程序前，我们必须确保该工艺（如：印刷机）在机械上和技术上均为正确的。只有这样才能对印刷机进行优化和校准。

　　印刷机优化和校准要求大量的程序设置，它包括印刷机试印和分析，要使用测试色标和测试表格。此过程由三个步骤组成，按下面的顺序完成：

　　1、 材料阶段。

　　2、 印刷机设置和规则说明阶段。

　　3、 诊断印刷及分析阶段。

　　印刷变量包括：纸张、油墨、墨辊调节、印刷环境、压力设置、定位装置、滚筒包衬、润版液、水墨平衡和印刷溶剂等。

　　在印刷机测试评估的原料和印刷机设置阶段，如果测试比较详细，会为其中大部份的变量进行标注。在印刷机测试找出潜在问题的时候，编制文件是十分重要的。

　　一旦印刷机试印达到最佳印刷状态，印刷机可以优先选择并使用那些可以优化印刷机印刷性能的原料。使用低于标准规格的原料去试印会导致反常态印刷，这种反常可能会指向并不存在的机械问题。所以务必使用符合性能兼容性特定要求的原料来试印。

　　下一步是确定印刷机的运转部件是否已经安装好，是否遵照制造商和原料的说明，然后检查它们是否在正确运行，这些可以通过对印版的一系列测试检查来完成。GATF的平装胶印和轮转测试印版是优化和校准印刷机试印最理想的选择。

　　最后，工艺控制对色彩管理流程来说是必不可少的，通过全方位的诊断试印可以确立流程控制的水准。

　　为什么色彩管理会失败

　　很多在色彩管理技术上作出的努力最终都以失败告终，其原因是企业并没有对影响最终产品的整个工艺流程和与其相关联的环境条件引起重视。色彩管理不是一件只要多次生成印刷机或其它设备的特性描述文件就可以解决的事情，关键是要为机械设备和流程要素建立统一的标准，生成各自的特性描述文件，并应用于流程控制当中。

　　不同的印刷机在网点扩大方面的行为都各不相同，这直接影响到印刷作业的生产。了解指定印刷机的网点扩大特性并在晒版前考虑到这些信息，可以有效避免与样张不匹配的故障，也有助于印刷机操作员更好地控制印刷机的正确运转。印刷机特性文件是色彩管理流程中一个关键的部分，在生成特性描述文件之前应对印刷机进行优化。只要印刷机得到很好的优化，而且采用的制作工艺正确无误，才能随时对它进行控制。这就是流程控制涉及的全部。

　　值得注意的是，只有确定好质量检测点，色彩匹配计划才能有效地向前推进。色彩匹配工艺中最重要的一个因素是保证印前和印刷环节色彩读数的一致性，在印前车间要对每一块色版进行测量，以确保每块印版的色彩特性是一致的。同时，印刷车间的员工也应该对实地油墨密度和网点进行测量，保证色彩在印刷时保持相同的属性。

　　在印刷公司，有很多种控制工艺流程的方法和程序。测试色标、标准操作程序和测量图表是目前大多印刷企业最常用的方法，不同的企业应根据自身的工作流程和企业文化建立适合自己的控制程序和手段。为影响色彩或导致流程失控的每个印刷变量创建检测表，控制印刷机印刷质量的参数包括实地油墨密度、灰平衡、套印和网点扩大值。此外还要在生产的过程中控制润版液的正常pH值范围以及传导系数和水温，这有助于查明引起润版问题的主要原因。每次换班时都要用经过校准的测试仪器对pH值和传导系数进行测量，并将这些数据记录在印刷机旁的图表上。通过对比，确立pH值和传导系数的有效控制范围，从而决定是否需要采取校正措施。

　　总结

　　这些只是印刷车间工艺控制的一些例子，实际上工艺控制系统应包含对整个公司的各个环节。只有整个工艺流程保持稳定并处于有效的控制之下，色彩管理才会成功。色彩管理不成功通常是由于在系统发生改变或系统失去控制的状态下生成特性描述文件时，一个发生变化的印刷变量会影响色彩的匹配。这也意味着，如果材料的类型或色彩发生改变，当前使用的特性描述文件就无法表现真实的配色情况。不同的材料或者不同的印刷机有多个特性文件与之相对应是非常常见的事情，这方面各个印刷公司所采用的做法都互不相同。

　　印刷车间的色彩管理应该能够对印刷机进行控制、校准、优化和设置，一旦成功地建立了控制，整个工艺就变得异常简单的过程。印刷车间应对整个印刷工艺流程有足够的了解，并能对它进行有效地控制，否则流程失败的可能性极大，做到了这一点，你会发现在印刷车间实现有效的色彩管理不再一个难以达到的目标。

[时间：2004-04-14  作者：五月  来源：Bisenet]