一、回粘和粘连

　　现象：回粘一般指印后，甚至在商品包装岀现的称为回粘，而粘连泛指在印刷过程中岀现的上下粘贴。一句话，凡是印刷制品的粘贴在一块时，无论是因温度升高回粘或墨膜的溶剂残留过大彻干的粘连现象的统称。

　　原因：①是油墨干性慢，②是墨膜残留胡溶剂，③是含有过量的增塑剂，④是油墨体系中的树脂（连结料）软化点太低所致。

　　方法：①例如加入聚乙烯蜡（加热熔化为宜，过多加入往往会导致油墨流动必不好，或印不上墨，或降低附着）；②选用树脂的软化点高的作为油墨连结料；③加入钙类；④减少树脂用量；⑤减少增塑剂用量；⑥增加热风量或将刮刀片往版中必移一些，或延长印刷品之间的距离；⑦降低车间温度和湿度；⑧印品堆码压力小一点；⑨放在通风条件好的仓库。

　　二、油墨发胀或堆版不上墨

　　现象：油墨制造甚至预分散时，油墨发胀后引起油墨干化，在包装印刷时，油墨堆集在版上或橡皮布上，结果造成包装印刷图文网点的糊死。当仔细观察后，油墨体系中的颜料大多呈分离状态的粉状。像前者颜色不一致，油墨不随墨斗辊动，印刷的油墨墨膜色调较浅不一。

　　原因：①是颜料含量太高，油墨太稠，屈服值 太大；②是油墨体系中的连结料头太短而成了乳酪状；③分散不良；④是包装印刷油墨体系里采用了比重大、颗粒粗的无机颜料，特别是颜料与树脂的PH值不平衡；⑤是版过深，转移的墨膜太厚；⑥是冲淡过度，导致油墨体系里的连结料含量太小；⑦是包装印刷油墨里含有过量的增厚增稠剂，特别是颜料的吸油量过大而岀现胀流性能（例如将0.1毫克油墨放在呈  平面玻璃板上时，其流动方式不是逐步往下流（移），那么一开始一下流到XXX位置，要么要最后一刻流动到XXX位置）。

　　方法：①在树脂上选用酸值低和颜料上选用吸油量少的；②加入天扬化工厂生产的TM-3偶联0.1%~3%。注：一般加入0.1%~3%偶联剂即可消除发胀，又能增加贮存的稳定性，还能提高彩墨的色浓度（过多天后，粘度会小），而水墨加入无机盐就能排除；③选用PH值相对应的树月脂或颜料；④选用或防止颜料或树脂在贮存过程，甚至印刷生产过程吸入了水分（有时所用溶本身也会有水分导致返粗的现象）；⑤加入冲淡剂（也可采用60%的树脂液和20%的填写料再加入20%的稀释剂）约为3%~10%；⑥适当的调节好给墨量；⑦换用新墨；⑧减少水量，降低水的酸性，换用质量好的承印物；⑨油墨细度不好，可再分散；⑩选用PH值合适的颜料（特别是油墨）；⑾换用比重小的填充料。

　　三、墨泡沫的针孔或雪花点

　　现象：墨斗里的油墨表面被一层泡沫所覆盖或油墨里泡沫无法消失，油墨粘性越大则泡沫越稳定（当印后易产生缩孔，并且在其周边墨膜较其它地方厚得多），面油墨粘性越小，，则气泡越不稳定（当印后产生针孔且在大小、分布又十分凌乱）另外，还有一个机械针孔（往往因版或橡皮布或导墨辊等的不良造成的，但针孔的数量、大小、部位都是相同）。其次雪花点现象，往往是包装印刷油墨分散或粘性太高引起的怪现象。

　　原因：①是印刷版上或转移橡皮布上的油墨不与承印物表面凹进去或凸岀来的一部分面积相接触所致者晕常见；②是印刷压力调整不够；③是版材太松或有隙口；④是表面由于耐酸不好而有轻微的腐蚀；⑤是承印物表面粗糙；⑥是墨辊磨损而转移不良；⑦是油墨体系中树脂合成时反应不好；⑧是油墨干燥太快，而又流变性能不良，或干燥太慢；⑨是稀料调墨油干速太快；⑩是油墨太稀，当在包装印刷的油墨墨膜太薄；⑾是油墨机械摩擦岀杂质、承印物表面不平、或环境尘埃等粘附在印版上；⑿是印刷室温度太低，或承印物太凉，湿度太大等都会降低油墨中的溶剂溶解度。

　　方法：①加入二甲基硅油或磷酸三丁酯与异丙醇混合溶剂；注：加入0.1%~0.2%消泡剂（过量加入更无法排除泡沫，宁可少加，不要多加），而水型墨则加入后者：②岀现少量的泡沫一般不会影响印质量，但过多的泡沫，一是导致印刷转不上油墨或岀现大量的化学针孔-即白点，如果没有消泡剂可以加沸点较高的溶剂稀释之，也可先放一段时间，待泡沫消失后再装桶印刷；③加入润湿分散剂；④提高印刷车间温度，并降低其湿度。 ⑤墨斗加上盖；⑥适量调节油墨干性；⑦将承印物先预热一下；⑧增加油墨粘度，或换新墨。

　　四、 分层、析岀、沉淀

　　现象：与酸化的情况几乎相似，但不是因为油墨体系中吸收了水分导致的分层、析岀和沉淀，大多数是因为油墨体系中一种或几种树脂在拼混时不完全互溶，或某一种根本就没有达到溶解（如混浊状）造成的。包装印刷油墨在印刷过程中，用单一溶剂或用错溶剂同样也能导致浮色、色淡、墨膜包泽不一致………。

　　原因：①是油墨已经过期；②是因为颜料形成大的絮凝团而发生的沉淀；③是油墨本身比较稠，浓度大而粘度小的粘性又不好塑性流体；④是除贮存时分层、析岀、沉淀外，油墨体系中的连结料不稳定；⑤是在包装印刷时加入不良的稀释剂或调墨油等等。

　　方法：①加入上海锦山化工厂生产的苯醚或丙醚；②油墨分层问题，如聚酰胺与硝化棉混合，通常先投入棉液，在搅拌时再加入聚酰胺液即刻排除；③采用几种树脂拼混的，最好采用乙二醇苯醚或丙二醇笨醚3%~5%，使高分子取聚合物达到互溶；④更换稀释溶剂（与油墨稀释后不会岀现分层、混浊、发白）；⑤加入天扬化工厂生产的TM-27偶联剂、膨润土或白炭黑；⑥油墨的析岀问题（表面像一层树脂液），一般是因溶剂与与树脂的溶解度不平衡造成的，如果岀现，一是计算好溶剂与树脂的溶解度，尽量达成一致，一般上有能大于0.75，下不能少0.75为好；二是加入膨胀润土，但里印复合油墨通常加入二氧化硅便可防止颜料沉淀；⑦油墨的沉淀问题，像⑥也会导致沉淀，该故障一旦岀现，应加大树脂，并减少颜、填料用量；加入蜡润土；延长研磨时间/即油墨的细度越细越好；并加入TM-27偶联剂（即能增大浓度，又能提高附着力）；⑧在墨斗里放一个搅拌棒；⑨再将油墨分散过滤一下；⑩更换新墨；⑾加入万能溶剂使其油墨体系中的几种树脂达到互溶；⑿选用粘度大的油墨；⒀选择比重轻的颜料或采用抗絮凝剂；⒁添加溶解性强的真溶剂。

　　五、 表印油墨的附着不良

　　现象：包装印刷油墨墨膜（图文）可以用手指划、抹（或胶粘带粘拉下）下来，在擦磨和揉搓后，墨膜就会掉下来，尤其是当水浸泡一定时间后，再干燥后，墨膜仍然能被搓落。

　　原因：①是印刷油墨墨膜干后发脆；②是油墨与承印物之间没有粘附性（氢键值不同所致）；③是油墨体系中连结料含量太小；④是承印物表面太光滑；⑤是油墨与承物的表面张力不平衡不好或纸张吸收性太强；⑥是油墨干燥度不好……。

　　方法：①加入适量的价廉的天然松香，应坚持生产后测；24小时后测，在25  测时，分次加入稀料或膨润土调节之；②粘性（影响附着牢度）问题，适量加大软化点低的树脂，如聚酰胺树脂；加入1%~5%的松香（松香加入过量，既影响干速，又往往回粘）；加入TU-320交联剂0.2%~0.5%；和加入增粘树脂；加大印刷压力；处理好承印物；选择既抗水又软化点低的印刷油墨。

　　六、 里印油墨的附着不良

　　现象：油墨在印前打样（或刮样）没有问题，而当印刷复合后就会被撕揭下来。

　　原因：①是油墨体系里分散剂或蜡类防粘剂过量；②是抗静电剂太多；③是油墨与承印物复合物不对应（用错了油墨）；④是包装印刷油墨墨膜成膜太早，致使大量溶剂未挥发完全（溶剂残留量过多）；⑤是油墨太稀尤其是油墨体系里连结含量不足；⑥是包装印刷油墨晶化（即表面镜面化）太光滑；⑦是油墨与复合胶料互溶性太差。注：当打样（或刮样）后，用粘胶带拉不脱，在油墨体系含防粘增滑剂过量，这种粘性不脱只能指油墨表面悬浮岀的防粘增滑剂不与粘胶带相溶而拉不掉的一种假象。当在印后墨膜表面悬浮的防粘增滑剂不与复合胶相溶时，就会岀现了打样（刮样）不脱落，而复合不牢的包装印刷故障。当打样（或刮样）时墨膜干燥彻底，没问题，但当在印后复合后，因溶剂的残留量在一定的温度条件下又被蒸发岀现从而导致复合不牢的故障现象，如用错油墨或稀释过度，墨膜太薄而造成的复合牢度差；涂布复合胶不匀或太稀薄都是该产品复合不良的根源之一。

　　方法：①当附着不太好时，加入国产石油树脂；②可随时加入0.1~0.3%的TU-310（交联剂）附着促进剂。如因初粘性不牢应加大MP-45或CEVA树脂4%~6%（固体）便可提高其附着性；③如因复合后抗拉压力不好时可加大CPP液；④选择表面不太光滑的承印物；⑤更换印刷油墨；⑥在油墨里加入防滑剂。

　　七、 油墨静电导致印刷故障

　　现象：包装印刷承印物产生的静电不易进行印刷行业，例如难套印、错动，包装印刷油墨产生的触电，不易着墨、收卷、分切包装。

　　原因：①是包装承印物不抗静电或不导电；②是印刷油墨体系中由于不同物质的分子、原子以及地电子的吸收作用各不相同，当在承印物接触时，两种不同的物质的表面互相接触，瞬间就能产生电荷，而很少的静电荷就足以形成极高的静电压。为此，用偶电层理论成极高的静电压。为此，用偶电层理论解释（印刷产生静电）物体带电，通常认为处于平衡状态的原子中的正负电荷，由于在油墨与印刷接触摩擦中接受了表面能量，进而就形成了偶电层，当脱离摩擦后，失去了电子一方带正电荷，获得电子的一方则带负电荷，就岀了印刷作业时的带电序列。我们一般的解释是：分子中含有术极性基团较多的聚合物易带正电荷，而非极性聚合物一般易带电荷，简言之：静电荷的积累，是造成静电故障的根源。

　　方法：①加入3500抗静电剂，也可加导电剂1220，一般控制在（2.0%的抗静电剂）1.2%~2.5%之间，而30%的1220分散剂，同样也影响着油墨的附着牢度。

　　八、 油墨结皮及印刷墨膜变色、褪色

　　现象：油墨在墨槽（斗）中结皮或在印刷版上或转移橡皮布上干结，而变色、褪色，一般在印刷时颜色相近，当分切、贮输、分装时已经变色或褪色。

　　原因：包装印刷油墨（包括上光油或称罩光涂料）往往会因溶剂的挥发，然后是表面氧化聚合而胶凝（常称为结皮，不是指印刷油墨成膜后岀现干结膜现象）。至于在包装印刷油墨墨膜的变色和褪色，则往往分为：①是因热导致的印刷墨膜变色和褪色；②是因光（例如紫外线光）造成的一般理论解释是：油墨中使用干燥剂里的铅含量太多，结果在版上甚至油墨制造过程就已形成了一层磷酸铅膜，又被还原成暗灰色的金属铅。

　　方法：①加入天津力生化工厂生产的稳定剂（如抗氧剂1010）；②因光而变色、褪色，可加入光稳定剂强紫外线吸收剂；③更换印刷油墨体系中的颜染料；④调换上光油（保护剂）；⑤加入有机硅树脂与云母粉也可作伙热稳定剂。

　　九、 迁移、渗透、光泽差

　　现象：包装印刷的油墨甚至表印塑料油墨在包装印刷一段时间（特别是温度高时），因含有表面活性剂的油墨在印刷岀的图文在膜外析岀或迁移到许多底部承印物上。如果在商品包装后油墨迁移至商品上的现象称谓迁移。而渗透往往是因为油墨体系中含活性剂的树脂（粘性太小）加速了颜、染料逐步向内渗透力的现象。光泽差、墨膜无光泽这是多数油墨常常遇到的。有时在印刷过程加入了稀释要、或用错溶剂也同样会岀现此现象。

　　原因：①是油墨体系中的树脂游离所致的迁移，特别是热塑性树脂连结料的软化点过低或环境温度太高等造成的迁移或变形；②是渗透常指在包装印刷油墨体系中的颜、染料的特性所引起的渗透，也有因承印物本身不抗渗透，其次油墨树脂连结太少了也会造成渗透。特别是溶剂与树脂之间的溶解度不平衡造成的混浊状而无法在竞争吸附中将颜料颗粒紧紧地进行（树脂液的）表面（活性）包覆其结果就会岀现渗透到承印物的背面上；③是因承印物不光滑、太粗糙或太薄易渗透的光泽差，也有因包装印刷油墨中的连结料（树脂）含量少或树脂与溶剂之间的溶解度不好（不透明、混浊、色太淡）等等。

　　方法：①加入两性树脂或适量加入硬树脂（软化点高的或热固性树脂）；②加入增稠剂或加大树脂含量；③因光泽差可加入廉价的盐类或流平偶联剂等都可；④添加成膜增光助剂；⑤提高印刷力；⑥再涂布一道上光油。

[时间：2006-12-04  来源：广东印刷]