随着商品经济的不断发展，以彩色瓦楞纸箱、纸盒作为产品外包装的纸容器，为越来越多的商家所采用，其印后加工质量也为人们所重视。因为，彩箱、彩盒的印后加工质量如何，不仅影响了产品包装的效果，而且也决定了产品的市场形象，所以，重视对彩箱、彩盒的印后加工质量的技术控制，对提高产品的包装性能，有效地保护好产品，促进产品的销售，具有十分重要的意义。

　　1 做好覆膜质量的技术控制

　　覆膜是提高彩色纸箱、纸盒性能和装饰效果的常用工艺，覆膜质量如何直接影响了产品包装的性能和形象。因此，不论从产品包装的整饰或保护角度来看，膜与纸粘结牢固，表面干净、平整、光洁度好；无皱折、无起泡和粉箔痕；覆膜后干燥程度适当，无粘坏表面薄膜或纸面，是覆膜质量控制的基本要求。这除了在覆膜工序要注重控制好压力、温度、速度和胶水涂布量外，还要留意对质量源头的技术控制，也就是要重视纸张和印刷质量的控制，即控制好纸张水分，使之与印刷环境实现较好平衡条件，保证纸面的平整度和防止纸张覆膜后出现变形等不良情况。同时，要控制好印刷墨层的厚度和墨层干燥性，凡是能够不用喷粉的印刷产品，就要尽量不用喷粉，需要喷粉的则要以尽量薄而均匀的喷粉进行印刷。覆膜的印刷品所用的油墨，最好不要添加助剂材料，这也是确保覆膜质量稳定的基础。除控制好生产工艺技术外，在覆膜过程中，要注意进行检验控制。检验时，可取适当面积的覆膜样张，用双手搓揉若干次，看看塑料薄膜与印张有没有脱开或起泡情况，若粘合牢固无出现脱膜、起泡现象，说明产品覆膜质量比较可靠。也可采用撕揭法进行检验，即把覆膜样张上的塑料薄膜层，用手揭开并撕下，看看印刷墨层或纸张纤维是否大面积附着在薄膜层上，如有则说明工艺控制比较正常。通过抽样检验，可避免不合格品的产生，使产品质量和生产效率得到同步的提高。

　　2 做好上光质量的技术控制

　　现在大部分的预印纸箱、彩盒产品，为了提高产品表面的光泽度，提升产品的质量档次，印刷之后常常采用上光工艺来达到整饰产品和保护产品的表面效果。为确保上光质量，必须注重做好生产过程的技术控制。首先，在选择上光油时要注意其与印刷品的特性相适应，对印刷图文面积大、墨量大，印刷时喷粉量也较大的彩箱彩盒产品，最好要选用粘度大、遮盖力强的上光油，才能较好地避免上光后出现花斑现象。其次，选择上光油还要根据设备的生产特点进行采购，否则会直接影响产品的质量效果和生产效率。如溶剂型上光油只适用于在普通的上光机上进行生产，而紫外线固化型上光油，必须在装有紫外线干燥装置的上光机上使用，才能使上光膜层达到固化干燥的要求。水性或醇溶性上光油，上光机的输送干燥烘道长度最好应在6m以上，烘道温度必须在60℃以上，才能使印品上光后符合干燥要求，避免印品在堆压过程中出现粘连现象。烘道较短和速度较快的上光机，要求上光油的固化干燥速度相应要快一点，才能防止产品在上光过程中出现粘连质量问题。第三，使用上光油时，要注意搅拌均匀，因为上光油中的各物质成分的分子比重不同，容易出现沉淀现象。沉淀的上光油必然会影响产品上光的质量效果，所以，在生产过程中要注意经常搅拌上光油，以提高产品的上光质量。第四，对于采用新型的或不同厂家的同类型上光油时，一定要先进行小批量的试验生产，然后根据产品上光的质量效果和经验，确定比较科学合理的调配方案，防止产品上光质量问题的发生，保证批产品质量的稳定。此外，选购上光油要注意保质期，一般上光油的保质期为6～9个月不等，若上光油过了保质期，都容易出现变质现象，影响正常的使用和上光质量，所以，使用时应注意先进的上光油一定要先用，并注意做好标识和生产记录，防止上光油出现过期变质情况。

　　3 做好压光质量的技术控制

　　压光是在产品先涂布一层磨光油的基础上，利用压光机温度和压力的作用，改变干燥后上光涂层的表面状态，使其达到高光泽度的镜面整饰效果。而产品要形成均匀而又高亮光的质量效果，主要取决于磨光油的浓度、涂布层厚度、压光温度、压力和机器生产速度的合理掌握。若磨光油的浓度偏低或涂布层偏薄的话，压光过程中，就容易出现面纸与钢带想粘连情况。因此，磨光油的浓度除参照生产厂家推荐的配方外，最重要的是要根据自己的生产设备特点和印刷品特点，合理掌握合适的配比。对于磨光油的涂布厚度，则要以产品上光后，表面光泽度出现明显的提高为适，这方面的控制，通常还取决于操作者的生产经验和技术熟练程度。如果有条件的工厂，可采用光泽度仪进行检测控制，质量控制的可靠性更准确一些。而压光的温度一般控制在100℃左右，压力控制在90KN/m～110KN/m之间，机器的速度在8m/min左右为宜。但是，在实际生产操作过程中，还要注意综合各种生产条件，根据印品特点、原纸材料特点、生产环境的温湿度等情况，总结出不同的生产条件，采用不同的压光温度工艺，才能较好地避免压光带粘面纸的故障。如笔者以往在生产工艺质量跟踪中发现，对250g/m²预印面纸产品的压光，将温度设定在130℃时，就可以较好地避免压光带粘面纸的故障，并且压光质量效果也较稳定。

　　4 做好烫印质量的技术控制

　　工艺实践表明，印刷质量是烫印质量的源头环节，要控制好烫印质量，首先必须控制好印刷质量。对于在印品墨色上烫印一层电化铝膜层的工艺来说，油墨层厚度、附着力和干燥性能如何，直接影响着烫印质量效果。笔者在以往印刷生产工艺实际中发现，印刷底色油墨时，若干燥剂用量过多的话，容易使印品墨层出现晶化现象，造成电化铝烫印发花甚至烫印不上。此外，调墨时，若加入过量的亮光浆、撤粘剂、调墨油、止干油、防粘剂等，以及印刷油墨涂布量过多时，都容易造成烫印不上或拉脱底色油墨层现象。所以，烫印的产品要注意控制好配墨工艺和输墨操作技术，尽量不用或少用助剂材料，并尽量采用适合于烫印的快固着、快干、高质量的油墨进行印刷，并控制好合适的印刷墨层厚度。而在烫印工艺技术控制方面，要注意掌握适度的压力，以避免糊版、毛边、凸痕厉害、墨层附着不牢或烫印版面出现发花、不实等不良情况。在烫印温度控制方面，要注意烫印面积较大的，电热温度相对掌握高一些；反之，电热温度则低一些，具体情况应视电热板上印版的实际温度及铝箔所能承受的温度而定。若采用过高的温度进行烫印，容易使热熔性膜层超范围熔化而产生糊版现象，并容易出现雾斑状、光亮度差、起泡以及染色层表面氧化变色等质量问题。由于电化铝材料和烫印材料的特性不同，烫印所需的温度也明显差异，有的只要80℃左右的温度就可以烫印，有的则需要180℃甚至200℃才能烫印。但不管怎么样，烫印的温度要使电化铝的胶粘层熔化，才能完成铝箔膜层的完好、均匀转移。当最佳的烫印温度确定出来之后，生产过程中应连续进行烫印，尽量避免停机现象，以保持温度和机器速度的恒定不变，确保烫印质量的稳定。[next]

　　5 做好裱贴质量的技术控制

　　裱贴工艺是预印纸箱生产不可缺少的一道工序。影响裱贴产品质量的环节，主要是粘合剂质量和生产工艺技术。如胶水的粘度、流动性、涂布量和生产工艺技术的掌握程度。因此，生产过程首先要注重胶水粘度的检验控制，因为一旦胶水出了问题，将造成大批量的不良品或废品。所以，每调配一批粘合剂，都要通过试用检验确认方可进行批量生产。即使在粘合剂的粘度检验合格的情况下，也要在生产现场对生产的实样进行检验确认，这是最准确、最有效的检验手段。其做法是:对试裱贴后的半成品纸板，采用“撕揭法”进行检验，即将面纸从瓦楞上撕揭开来，观察纸板裱贴粘合的质量状况，从中可判断胶水的粘度、厚度、均匀度和裱贴机器辊与辊的间隙是否适当，以及机器其他部位的调整，是否达到比较合适的程度。对定量高、厚度大、平整度差的面纸，最好安排在自动覆面机上进行裱贴，因为该机结构上的优势和所采用的胶水粘度高，可较好的保证面纸和瓦楞纸板平服的裱贴，使纸板粘合牢固，可有效地防止起泡、假胶、脱胶等质量问题的发生，保证瓦楞纸板的裱贴质量。

　　6 做好模切压痕质量的技术控制

　　模切是纸箱、纸盒印后成型加工不可缺少的一道工序，其工艺如何直接影响了成品的外观质量和使用性能。所以，为确保产品的模切质量，要注重对模切钢刀的检验把关控制。模切钢刀的质量检验，目前行业还没有这方面标准的检验方法和器材，根据笔者对模切生产工艺技术的认识和经验，模切钢刀外观的检验，一是凭经验用肉眼观察判定；二是借助简易的精密量具进行检验；三是利用机器上的精密平台进行检测；四是用手工摆动钢刀检验它的“钢性”。用肉眼观察，主要是观察模切钢刀刀锋的光泽度，如刀刃口有没有存在毛糙、曲线和高低不平等缺陷；刀身色泽是否均匀一致，有无破坏性的机械痕迹等不良现象。对模切钢刀厚度、高度的检验，可利用游标卡尺进行测量，可分别测量不同的部位，检验各个检测点的厚度和高度是否在标准范围内。为准确检验整条钢刀的厚度是否均匀一致，可将游标卡尺内卡面抹点润滑油，随即卡住钢刀侧面的刀身至没有间隙状态时，将游标尺活动件上的螺丝紧固，然后轻轻拉动游标尺，如果游标尺在钢刀刀身两侧移动时，始终较顺畅并且没有松弛的感觉，说明钢刀的厚度比较均匀，其精度高。钢刀的高度是否均匀一致，可利用切纸机或其它机器的精密平台，将钢刀刀峰和刀底分别与机器平台面接触，然后分别观察整条与平台面是否精密接触，这样，就可以检验钢刀高度的精密度。钢刀“钢性”的检验，可用双手分别夹住钢刀的两端，随即双手沿着钢刀的中心部位靠拢，使钢刀中间部位弯曲成一定的弧度，松开双手后钢刀应该还原平直，将刀身置放在平台上能够全面接触到平台面，就说明钢刀的淬火工艺处理基本没有什么问题，钢刀的“钢性”较好。模切压痕工艺除控制好钢刀质量外，在操作技术控制方面，要求压力调整要均匀而适度，以压痕线清晰刀线版面又能切断边角料为度，避免刀刃口受到不正常的破坏。紧固模切版时用力均匀，避免模切版出现起弓情况，确保模切压力的稳定。

　　7 做好糊箱质量的技术控制

　　纸箱的成型工艺也是质量控制中不可忽略的环节，采用粘合剂粘合成型的纸箱，要注意根据纸面的特性，选择合适的粘合剂。如810纸/ 塑封口胶，具有快干、粘度高、附着性好和抗冷耐热性能好之特性，适合于覆膜面、上光面纸箱搭接舌的粘接。而要糊UV纸箱的搭接舌，则适合采用818UV光专用封口胶。对食品纸箱、纸盒的成型粘接，可采用无毒、无味，无环境污染，固化快、强度高的614环保型强力粘合剂(水性)。值得一提的是，不同类型的粘合剂不能混合使用，对新的粘合剂或不同厂家的同类粘合剂，要通过小批量的糊箱试验和检验，确认质量没有问题后，方可进行批量的糊箱生产。除材料质量控制外，还要注意操作技术的控制，对采用人工进行糊箱作业的，要正确把好操作方法，作业时，可先将各个纸箱粘口边呈梯状(间距均匀)排列，并且一次排列刷胶的个数不要过多，以免造成纸箱还没有糊完胶水就干燥了，使后面糊的纸箱没有粘牢固。人工刷胶后应及时对粘合成型的纸箱进行适当的加压，以确保粘合的牢度。

　　8 做好压纹质量的技术控制

　　通过对纸面采用局部压纹工艺，可较好地提高纸箱、纸盒的装饰质量效果。由于瓦楞纸箱、纸盒压纹之后，还要与瓦楞纸板进行裱贴，这就要求纸面的压花图纹面积不宜过大，并且压纹的压力不要过重，压力要均匀。根据笔者对压纹机的调机试验生产工艺体会，压纹的温度根据纸含水率的高低和厚度的大小，酌情掌握在100℃～150℃的范围内，以纸面花纹图案的浮雕具有较好的挺度，压纹后浮雕不凹陷变形为适。若压纹面积大的，机器的速度要适当调慢一点，这是确保压纹质量稳定的重要技术控制要领。对纸面有覆膜的产品，压纹时，最好不要采用加温进行压纹，以防止覆膜面出现起泡或雪花斑点。

　　综上所述，纸箱、纸盒的印后加工质量的技术控制，涉及到生产过程的方方面面，只有我们平时注重从生产原材料到生产操作技术进行认真的控制，从机器的正确使用到工艺技术的把关，全面、认真地进行规范生产，并按照产品质量和生产技术的要求进行有秩序的生产，才能较好地提高纸箱、纸盒产品的印后加工质量，满足市场的质量需求。

[时间：2010-06-22  作者：康启来  来源：必胜网]