在胶印生产的产品中，如书刊的封面、包装袋、包装盒等，经常设计有大面积实地或平网的色块。对于色块来说，最基本也是最重要的印刷质量要求是颜色要均匀平服。但生产中经常发生大面积色块表现出云状或斑状的颜色不正常、不平滑现象，通常也称为印迹发花。本文探讨各种可能影响胶印印迹空虚的原因，供印界同仁生产时参考。

　　1 印刷压力问题

　　印刷压力是油墨从印版经橡皮布向承印物表面转移的基础。由于橡皮布表面和纸张表面都不是完全平滑的，只有接触压力达到一定的程度，才能使橡皮布和纸张表面发生足够的变形，从而达到充分接触，实现油墨转移。对于平滑度差的纸张，印刷时必须提高印刷压力才能使纸张和油墨充分接触，有充足的油墨转移，否则会引起实地底色不平服;纸张越厚，结构越疏松（紧度低），压印时纸张垂直方向发生的塑性变形量越大，应该加大橡皮滚筒和压印滚筒之间的压缩量。对于一台印刷机来说，一般印刷压力要比印版压力大一些，印刷厚纸板要比印刷相对较薄、平滑且紧密的铜版纸，印刷压力要大些。

　　通常一发现印迹发花，首先想到的往往是压力不足，但如果印刷铜版纸时压力是正常的，墨色是均匀的，改印白纸板时，稍微增加一点印刷压力是可取的，但如果增加了压力以后，墨色不均匀情况并没有明显的改善，说明导致印迹发花的主要原因不在于此，就应从其他方面考虑，而不能一再地增加压力，以免引起其他弊病。

　　2 橡皮布问题

　　1)橡皮布的弹性和表面润湿性能

　　橡皮布的表面要平滑，印出的网点才能有清晰的轮廓，不过表面过于平滑的橡皮布，其附着油墨的性能也差，油墨转移也就困难，而且橡皮布表面过于平滑时，非常容易吸附纸毛等杂质。因此，胶印橡皮布表面都作了适当的粗糙处理，使其表面均匀地分布着无数细密的毛细结构。如果所印产品以印刷网目调图像为主，宜采用表面毛细结构比较细的橡皮布，有利于网点清晰完整;如果所印产品以印刷大面积底色为主，宜采用表面相对粗而均匀的橡皮布，有利于底色均匀厚实。橡皮布的硬度大致在50～80邵尔度之间。硬度大的橡皮布印出的网点光洁清晰，但在相对粗糙的纸张上印刷底色时，宜采用硬度相对较低的橡皮布，有利于油墨转移。

　　印刷过程中橡皮布经过长期使用会逐渐老化，使其表面光滑，对油墨的润湿性下降，对油墨的吸附和转移能力变差，橡胶硬化从而失去应有的弹性。不利于橡皮布表面的油墨和纸张表面保持充分地接触，导致油墨转移不良，出现印迹发花等弊病。因此，严重老化的橡皮布既使没有其他硬性损伤，也应予以更换。当印刷表面平滑的铜版纸时，即使弹性稍差，对印刷效果的影响可能还不明显，但改印表面平滑度较差的纸板时，如果橡皮布表面弹性不够好，印迹发花就可能比较明显。如果试图一再加大印刷压力弥补，反而使得橡皮布的塑性变形更加严重，弹性更差，因此并不能解决印迹发花问题。

　　2)橡皮布绷得过紧

　　由于橡胶具有体积不可压缩的特性，受拉伸变长后必然导致胶层减薄，包衬的厚度降低，弹性降低。对于气垫橡皮布来说，甚至会使微泡海绵层失效。绷得越紧，弹性降低越多，会影响橡皮布的油墨转移能力，可能导致印迹发花。有人为了节省力气，绷紧橡皮布时习惯于在T型板手的手柄上再套一个套筒，这样很容易使橡皮布绷得过紧，绷紧橡皮布最好使用扭力可控的扭力扳手。

　　3 纸张问题

　　印刷涂布纸时，若纸张的涂层厚度不均匀或涂层中的胶粘剂等物质分布不均匀，当油墨转移到纸张表面上后，纸张表面对油墨的吸收性能不均匀，也会引起印迹发花，这种印迹发花故障可能发生在单色机上或多色机的任何一色印刷。

　　由于涂布不均匀，还会使纸张表面对润版液的吸收性能不同，多色机印刷时，先印色的印版上的空白部位润版液会转移到纸张上，由于纸张表面对润版液的吸收性不均匀，有的部位吸收不充分，后印色的油墨要转移到该部位时转移效果不好，导致色块的印迹不均匀。这种由于湿排斥而导致的印迹发花通常出现在多色机的除第一色以外的后续色印刷时，而且出现在先印色的空白部位，如果在先印色的实地上印刷则不会出现该情况。在不起脏的前提下，尽量减少润版液供应量，同时及时清洗橡皮布上的纸毛、纸粉堆积，减少转移到纸张表面的润版液量，可改善印迹发花现象。

　　众所周知，湿式叠印的前一色印迹会在后一色的橡皮布上留下印迹，然后再转印到承印物上。所以多色机印刷时，除最后一色外，其他色既便不和后续色叠印，本身也是叠印多次的。由于纸张表面涂布不均匀，而引起油墨在纸张表面的不同部位渗透干燥快慢不同，当该色墨膜和下一机组的橡皮布再次接触分离时，墨膜的分离断裂部位不同，从而引起印迹不均匀。这种印迹发花出现在多色机印刷时除最后一色外的先印色色块上。由于纸张表面涂布不均匀而引起的油墨在纸张表面的吸收渗透的差异，这种差异随着印刷压力增加而增大，随着渗透时间延长而增大，因此，适当地减少印刷压力，加快印刷速度，可减少纸张表面和下一机组橡皮布接触前的墨膜差异，从而改善印迹不均匀现象。

　　要判断是否是由于纸张原因引起发花，可通过光照射纸张背面或用UV光照射正面来观察纸张的结构是否与印迹的花纹吻合。另外，油墨在纸张表面的吸收特性也可通过刮涂测试油墨来确认。

　　4 叠印不良

　　如果色块是由二色或更多色叠印得到的，如果后印色在先印色上的叠印效果不良，得到的叠印色就显得发花不均匀。对于单色机的干式叠印来说，会出现叠印发花主要是因为印刷先印色时添加太多催干剂，使得先印的印迹过度干燥固化，表面光亮平滑，后印色墨层的油墨难以附着上去，造成所谓的“油墨晶化”现象。对于多色机的湿式叠印来说，则是因为色序安排不当或油墨的粘性调节不好导致叠印不良，即所谓的“逆叠印”，通过更换色序或调整油墨粘度就能解决。

　　5 上光涂布不均匀

　　越来越多的包装印刷品采用上光来增强印刷品的美观性能，改善印刷品的使用性能，起到提升附加值的目的。由于印刷色块时墨层较厚，为了及时干燥以免蹭脏背面，往往需要添加催干剂。当印刷时添加的催干剂过量或放置时间过久油墨发生晶化现象，导致上光涂料涂布时，在印迹上附着不良。未上光前的色块看起来是均匀的，但上光涂布后由于涂布得不均匀，使得上光后的色块呈现不均匀状。因此，后工序要上光的印刷品印刷时，不能添加太多的催干剂;如果已经出现这种现象，可以在上光涂料中添加5%的乳酸，以增强上光涂料的附着能力。

　　6 油墨太稠

　　油墨的黏度和粘着性过大，不易匀墨，印品墨色不能均匀平服;纸张越粗糙，要求油墨的黏度越低，有利于油墨流平，达到墨色均匀。

　　色块印不均匀以白纸板为承印物印刷包装纸盒类产品时比较常见，通常印刷黄色或其他浅色时不大容易感受到，而印刷深蓝色等视强度大的颜色时，表现得较为严重。有人遇到这种问题时偏向于加大印刷压力、增加墨层厚度来减轻印迹不均匀。增加墨层厚度虽可改善印迹不匀现象，但又容易引起背面蹭脏、喷粉催干剂过多等故障。因此，准确地分析引起印刷品墨色发花的各种原因，从而采取相应工艺技术措施，避免工艺操作上的盲目性，能在适当的印刷压力和墨层厚度下，把色块印得均匀，对提高生产质量和效率都是非常重要的。

[时间：2010-06-12  作者：余节约  来源：必胜网]