1、织物印花中出现平网压版印该如何解决

　　原因：网框接版处得色率过深；网框贴边不得当；色浆粘度太低。

　　解决方法：

　　网框接版处得色率过深，产生横向接版印。网版开接版要正确，防止街接处重叠，大满地花纹，在不影响花型精神前提下，可考虑交叉进行，避免网版两端横向的直线重叠。

　　在网框的贴布面上选用带网格的，如窗纱、厚尼龙丝网等织物附加粘贴。粘贴时不要在网框四周都贴，选择网框两端宽度处粘贴，让网框之间接版处横向面留出一点点空隙，在不影响印花刮印基础上，避免出现压版印。

　　色浆粘度要调配适中，有利织物得浆均匀，花纹光洁。

　　2、平网织物印花中塞网现象的解决方法

　　原因：底稿片密度不够；平网制版操作工艺不当；印花浆料质量问题。

　　解决方法：

　　底稿片目前都用电脑制片。底稿片的图形花纹至黑密度越高遮光效果越好。如至黑度不够，遮光效果越差，紫外光易透过，会造成塞网；底稿片的灰雾度要低，如灰雾度高了，阻挡了紫外光透过，需加长曝光时间来完成，这样易引起曝光时间过度而产生塞网。

　　平网制版的显影、固化操作流程不当，会导致塞网。显影时，要考虑到紫外光是从网版的承印面传递至刮印面，承印面光照充分，可以用较大压力的水冲洗；而刮印面光交联程度要比承印面小，胶膜显嫩，冲洗时应采用无压力的水浆残留浆液淋洗干净，避免残留浆液堵塞网孔。固化前要进行二次曝光，使胶层充分感光再涂固化剂。

　　印花时，使用的浆料中含有杂质或未溶解的颗粒堵塞网孔中，使印花时色浆不能从网孔中刮出来，所以在使用前浆料要过滤去杂质。使涂料粘合剂时要选择质量好的粘合剂和配伍性好的增稠剂，刮印时结膜不应太快。

　　3、图案边缘由清晰到模糊的产生过程

　　刚开始印制时由于浆料的流动性较好，因此刮墨刀不需要很大的力就能把浆料切割干净。随着胶浆中水分的不断蒸发，浆料逐渐变稠，黏度变大，必须加大刮墨刀粒度才能切干净多余浆料。由于力度增加，使丝网弹性变形产生图案位移，随着刮墨刀作用力的消失，丝网回弹后网版印刷面的图案边缘就会反粘到浆料，在第二次印刷时，这些浆料就会移到图案边缘，产生图案边缘模糊现象。

　　解决方法：

　　(1)用弹性小的丝网，如涤纶丝网；

　　(2)提高丝网的张力；

　　(3)减小丝网的回弹力；

　　(4)随时调节浆料的黏度。

　　4、图案锐角变圆角、小网点丢失的产生原因

　　由于浆料在印刷过程中逐渐变稠，使其流动性变小，在通过网孔时必须增加刮墨刀的压力才能通过网孔，但在网版图案边缘由于感光胶的撑垫作用，使刮墨刀不能随时将浆料挤出网孔，使浆粒停留在网孔中结成膜，造成感光胶边缘的网孔堵塞。

　　解决方法：

　　(1)选用低目数、单丝、薄丝网；

　　(2)感光胶不能太厚；

　　(3)浆料要随时保持一定的流动性。

　　5、胶浆在印制过程中产生结皮现象的原因

　　任何印花料都有一个共同特性，即：墨层越薄干燥越快，胶浆同样如此。由于网版大于图案，网版中的浆料有足够的空间堆放，刮墨刀不可能在每次印刷时把浆料收干净，特别是在图案的上方经常会产生较薄的墨层，这些墨层会在短时间内结成半干的膜，这些膜被刮墨刀带入偏孔中堵塞网孔，形成局部堵版现象。

　　解决方法：

　　在网版的图案区与网框之间用木条做隔离，把浆料控制在一定范围内，刮墨刀能每次将网版图案边的浆料收干净，也是说浆料在这个范围内不可能产生薄墨层，这样就可以杜绝结皮现象了。

　　6、自己配制的涂料色浆有渗化现象，为什么?如何解决?

　　自配的涂料色浆是用于纺织品印花的水性浆料。渗化(洇)可以从以下几方面找原因。

　　a.合成纤维织物：如涤纶、尼龙、丙纶等，或合成纤维高比例的混纺物。合成纤维：织物为疏水性物质，用一般印制棉织物的涂料水性浆易渗易洇。若印制合纤织物时，配浆时应用厚的乳化糊，避免用水稀释。如必须稀释，宜用稀的乳化糊冲淡。切忌直接用水稀释。

　　b.空气中湿度太大，如南方长时间阴雨天气，配浆时应少加水或不加水。

　　c.棉织物为天然纤维素纤维织物，是亲水性物质。一般不易渗化。但如果毛细效应过高也会导致渗化。所以合适的毛细效应控制在7-8cm左右。在进料前，索要厂家的技术指标是至关重要的。毛细效应过低会印不透，过高造成渗化。

　　d.有的企业用乳化糊作增稠剂，俗称A帮浆。它是用白火油、平平加和合成龙胶于高速搅拌下乳化而成。如果A帮浆有质量问题，没有充分乳化好，印后有“油圈”产生，极易造成“渗”或“水印”的误解。

　　所以应选用质量好的A帮浆或改用合成增稠剂，克服“油圈”的产生。

　　e.造成“渗”、“洇”的综合因素很多，如织纹的组织过稀、过薄、过轻；花型面积过大；丝网目数过低；操作时压力过大；刮刀截面与花型不相对应，下浆量过大等等。

　　另外，台面也有很大关系。若用玻璃、塑料贴面极光滑的硬质台面，也会造成渗化拖板。轮廓不清，而应改为弹性软台面。

[时间：2010-05-07  来源：中国丝网印刷网 ]