四、网纹辊清洗
　　网纹辊回转时转移到印版上的墨量实际是一个变数，受很多因素的影响。在正常情况下，墨穴内所填充的油墨量能转移到印版上大约在70％~80％范围内。即使油墨本身的稳定性及分散均匀性均符合质量要求，且网纹辊的制造精度也很高，但是，它转移到印版上的墨量也是很有限的。当印品质量的稳定性受到严重破坏时，其根本原因不在于油墨本身的性能，也不在于网纹辊的精度，而是由于网纹辊在工作过程中其墨穴被干涸的油墨堵塞所致。
　　墨穴底端的干墨，尤其是水基袖墨干燥后较难溶解于新墨，除非溶解时间很长。堵塞故障将减少墨穴的有效传墨量。引起堵塞的基本原因有：更换印件时，网纹辊清洗不彻底；长时间停机，没有清洗网纹辊；油墨干燥性能过快。「工欲善其事，必先利其器」，所以，要保持墨量的精确传递，必须对网纹辊进行合理的清洗。目前，有以下5种清洗方法：
　　化学溶剂刷洗法：将化学溶剂喷射在网纹辊表面，根据网纹辊材料选用适宜的细密刷子(陶瓷网纹辊用不锈钢丝刷，金属钢绞辊用铜丝刷子），用刷子反复刷洗。这种方法只适于清洗粗网线的网纹辊。优点是成本低、清洗方便、不污染环境；缺点是无法深入到墨穴中刷洗，所以清洗不彻底，很难清洗墨穴底部的污垢及浓墨，因此，不能恢复墨穴容积。
　　化学溶液浸泡法：将网纹辊全部或部分浸入高pH值的强腐蚀性清洗剂槽内，让溶剂溶解软化干涸的油墨，最后用清水洗去腐蚀性清洗液和经充分腐蚀且软化的油墨。这种方法虽然较为有效，但长期使用，腐蚀性溶剂会渗透保护层，腐蚀钢体，也不利於环保。
　　超声波清洗法：将网绞辊浸放在一个充满化学清洗溶液的超声波清洗系统的槽内，槽内变频装置发送高频声波，使溶液振动并产生气泡，墨穴内的干油墨、树脂、涂布料在溶液振动及气泡定向爆炸而产生的内向爆炸力的共同作用下,从墨穴中逸出并随清洗液流走.清洗时间根据辊的大小及油墨堵塞情况而定,一般需要0.5~24小时。在这个时间内，网纹辊长期处在高频超声波振动之下，会破坏陶瓷层，对网纹辊的墨穴、墨穴内壁会造成一定的损坏。另外，这种方法占地面积大、投资成本高，工艺复杂，虽然有一定清洗效果，但是这种方法是否完善，尚需实践检验。
　　低压喷洗法：用二碳酸钠、小苏打（碳酸氢纳)作为清洗粉，在低压下喷洗网纹辊，可以彻底清洗残留在墨穴中的乾油墨、树脂、涂布料等，但要注意喷射压力不宜过高，否则有可能把陶瓷涂层从网纹辊体脱离，一般压力下得超过0．1MPa。由于二碳酸钠、碳酸氢纳是一种软化性清洗介质、易溶、无毒无害，符合当今全球性的环保要求。实践证明：这种方法清洗效果好，既可恢复墨穴容积，又可以现场直接进行清洗，还包括墨斗、油脂、墨迹等。这种方法尽管近年来才发展，但是很有潜力，值得推广。
　　塑胶细珠喷射清洗法：原理同低压喷洗法类似,不过清洗粉用的是塑胶细珠。这种清洗方法可使网纹辊的清洗速度提高30%，并能在提高印品质量的同时，还可延长网纹辊的使用寿命。这种方法塑胶细珠的耗量小，清洗过程没有任何有害物质的排放和化学物品的沉淀，有利于环保，高效安全。油墨堵塞墨穴是柔印中令人头痛的问题，用10倍或20倍放大镜可以很清楚地观察墨穴堵塞的情况。从印刷工艺角度考虑，柔印墨量一般要求为1．2克/ 平方米（UV油墨则更少)，如果采用60°的墨穴角度，网纹辊的网线数为300线/寸时，墨穴体积则为3．5立方米。使用这样的网纹辊，墨穴所能转移的墨量达40％，印版图文部分的墨层厚度约为1．5μm，这时网点扩大率最低。
　　在质量控制上，如今不少柔印机都有了先进的智慧化管理系统。如卫星式柔印机，就有采用先进的模组化自动作业系统，既可预选功能表，集中控制各个单元的操作, 保证各色组印版滚筒和网纹辊的准确运动和横向套准，此外，电子同步调节及电脑控制快进系统，通过步进电机测速，确保高度精确地设置印刷压力、印刷长度、印版及承和材料厚度等参数。保证设备在停机状态下进行套准设置时不会产生废品，实现印刷单元以及网纹辊之间的协调。在供墨及清洗上，用于向印刷部件定量供应油墨并自动清洗网纹辊、腔式刮墨系统、油墨泵以及油墨管，清洗顺序由电脑控制，提高了效率和质量。
　　此外，柔印在印刷中压力的调节对于控制柔性版印刷图像的质量十分关键。要达到精细的印刷压力调节，坚硬度系统设计在印刷控制板内，以消除操作期间的偏差和震动。一旦印刷压印印力设定，就把控制板元件锁定。液压型的锁定系统，带有控制板调节，用于协调高/低压的系统，这种控制方式可以局部调整或遥控，正确控制张力、横纵向自动套准等。
　　总之，在柔印过程中，各个工序都有其关键的要点，要认真把握好这些要点，不断实践和总结经验，使我们的柔和技术更上一层楼。

[时间：2003-02-21  作者：薛 波  来源：印刷资源]