在不同印刷过程中油墨的应用会有一些共同的问题出现，这些问题与油墨的配方、制作的工艺、测试的方法皆有关系，只有油墨制造商对油墨的生产过程实行严格的控制，并且对油墨实施科学测定，方能减少油墨在使用过程中的问题，以下介绍一下印刷过程中可能出现的与油墨质量有关的若干问题。

　　1．粘脏及背面蹭脏

　　由于油墨干燥太慢，油墨太软、太稀而且给墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨污脏了上面一张纸的背面。

　　这种现象大多发生在印刷品上油墨量较大的实地（或低调）部分。粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印后立即印刷第二面，结果造成印刷中出现粘脏。造成这种现象的有几种情况：有时印刷表面粗糙的纸张时，需要比较多（厚）的油墨层才能印得实；印双面光滑的纸和一些特殊的承印物（例如玻璃纸、塑料薄膜等）时，它们有堆放中极易互相接近；在实地和密度较大的网点处，墨量太大；在不吸收纸张上以氧化干燥型油墨印刷时，极易粘脏；油墨中干燥剂的用量过多时，容易在纸堆中氧化生热，导致油墨发黏而使纸张粘在一起；油墨粉化导致粘脏；纸堆中的静电导致纸张互相粘附，促使粘脏；油墨在干得不太理想时就进行裁切，就会导致拔起许多油墨小污点，纸张从边角处不好挪取等等。

　　解决的方法有：在满足印刷的要求下，版上的给墨量越少越好。对粗糙的纸应当采用比较大的压力，以使之能印刷上比较多的油墨，但是也不要太多，以免造成因凸起而磨擦另一张纸的背面而粘脏。应当使用稠一点的油墨，但也不可太稠，以免引起拔纸毛。如果采用一种新的油墨，则可先少印一些并研究它的粘脏情况以后，再作出相应决定。检查墨斗的调节是否恰当。如果是套色印刷，则后一个油墨应当比前印的一个油墨加有比较多的干燥剂，以缩短干燥时间。采用快干油墨替代一般油墨，例如采用湿固型油墨。在纸质光滑而吸收性差的情况下，采用高浓度的油墨，可少用油墨，并且油墨中加入些蜡或其他防粘脏剂。

　　2．飞墨

　　所谓飞墨（也称油墨飞色）就是指非常小的油墨颗粒从运转着的印刷机上“飞”出来的现象。飞出来的油墨颗粒是飘移不定的。如果将这些油墨放在一根高速旋转的辊子上，则它绝不会因为离心力而将油墨掷（甩）出去，而当这根辊子与另一根辊子接触后，飞墨就会马上发生。这是由于油墨转移时在两个辊子间拉出了细丝，当细丝断开时形成了多头（相）断裂，除了一部分缩（抽）回到辊子上外，其余部分则由于表面张力的关系就形成了小滴而被运转着的印刷机所逐出。飞出的油墨滴能带正电，也能带负电。由于在油墨中出现的双电层的分裂，故形成的小颗粒可带单个电荷。断开的油墨丝头的缩（抽）回部分（即缩回至辊子上和印到纸上的部分）也带电荷。此时，带电的油墨滴就会排斥带相同电荷的有油墨的辊子而移动离开。用显微镜对带电的油墨滴进行研究后发现炭墨是有迁移作用的，一种是向油墨滴的外围迁移；一种是油墨滴的中心迁移。由于炭墨颗粒是一直带电的，故如果油墨滴带有过量的表面电荷时，炭黑就会发生电泳，逐出的油墨滴就极易互相排斥而飞散。

　　两根辊子夹缝间有空穴、气泡等均可促使飞墨，印刷速度快，给墨量太多，工房的相对湿度太低，温度太高，油墨的介电常数太低，空气流的影响等也均可造成飞墨。可以用以下办法解决：在印刷机的匀墨辊和传墨辊外面尽可能加一罩子；提高印刷车间的湿度；降低印刷机的速度；减少给墨量，使辊子上的油墨尽可能少，这时当然应采用浓度高的油墨了；采用表面光滑吸收性差的纸（目的也是减少给墨量）；降低印刷车间的温度或印刷机上装有冷却装置；排除一切空气流动的可能性；采用水乳化油墨，因它具有电导性，这也可样加油墨的介电常数，一般地说，油墨中含有5％的水时，其电导性还是很低的；用防粘脏助剂使油墨变短；在油墨中加入比较黏的连结料；对新闻油墨来说，可以采有润湿性好的炭黑和矿物油墨来制造，并可应用长的链的胺类作为油墨的流动剂；油墨中采用0．5％的单硬脂酸甘和油酯或单蓖麻油酸甘油酯或加入少量去泡剂；在机器的辊子上装一个机械装，例如采用低压空气将飞出来的颗粒吹回去等等。

　　3．不下墨及墨脱辊

　　当油墨中颜料含量太高；油墨太稠，屈服值太大；油墨太短而成乳酪状时；油墨不随墨斗辊转动，会造成印刷品色调较浅而且深浅不一。胶印油墨太易被润版液乳化，使得油墨失去连结作用；水太大；药水酸性太大，润湿了金属辊。

　　解决的办法是：加入稀的或中等黏度的连结料使油墨变长；加入少量润湿剂，例如萘酸锌、萘酸钙等；对胶印过程，要减少润版液用量；降低润版液药水的浓度；在胶印油墨中加入黏度比较大而长（即流动性好）好的连结料或撤淡剂等。

　　4．拉纸（毛）

　　一般地说，在纸张－油墨－印刷版这一个体系中的分离作用是发生在接近印版的油墨膜中的。如果分离作用发生在纸上，则纸张表面就会因受到拉（拔）力而破裂。由于油墨太黏，因此，纸张和油墨间的黏结力大于纸张表面涂层和纤维的粘附力造成拉毛或者机器的速度太快也会造成拉毛。

　　解决办法为：提高印刷车间的温度，或先使印刷机空转一定时间以使辊子预热；降低油墨的粘性并适当撤淡一些，但不可过量，以免失去浓度和遮盖力；降低印刷速度，因为减少拉毛的程度与降低墨膜的分离比例是成正比的；采用优质的涂料纸；油墨应干净、无皮、无粒；检查油墨的黏度、干性和流动性。

　　5．糊版

　　印刷品的非图文区出现许多油墨污点，印刷的文字如“口”、“品”、“晶”等被油墨填满成实地状，或网点连成一片。产生这个现象是因为：油墨的黏性太大，造成纸张上的涂层小点或纸屑、纸毛集中在版或网点上；墨斗中的油墨有皮或干的颗粒；油墨干得太快；油墨太稀，在压力下油墨被压力所挤出；纸张吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；子有弊病或其调节欠妥；版面不平而过高；在上胶的纸上用太稠的油墨。胶印过程中印刷的压印力可能破坏印版上起隔离作用的感应膜，从而露出金属，露出的地方被润版液中微量的表面活性剂、极性物质、游离脂及酸等作用后，变得亲油脂，会吸收油墨，从而造成非图文区的污点，破坏印品的质量；油墨的屈服值太高；水的酸性太低；版上的水量不足；着水辊吸墨都会造成这种现象。

　　解决办法是：采用干性合理而比较长的油墨，如油墨太稠，则加入些比较稀的调墨油以增加油墨的分配性能；如果在高调处糊版，则可减少压力；应当根据纸张来选用合适的油墨；油墨的细度要好，一般应为20-25μm。在胶印油墨中加入一些稠的连结料；增加润版液的酸性；增大给水量；减少油墨配方中的油和脂的含量；用浓度大的油墨，使印迹薄一些；用表面张力比较高的药水；换用快干的树脂型油墨等。

　　6．透影

　　由于油墨渗入纸张太深，在纸张的背面看得见正面所印的图案或文字。

　　解决办法是：使用快干型的油墨，而且油墨要稠而渗透性小，油墨中采用的连结料也应是渗透性小的；可以在油墨中加入一些稠的调墨油和一些干燥剂。

　　7．晶化、玻璃化、镜面化

　　后印上去的油墨印得不平，或完全印不上；叠印上去的油墨在下面一个颜色上呈珠子状或颜色很弱的印刷品，墨膜连结得很差，有的甚至可以擦掉。原因是由于：底下一色油墨干得太硬，降低了表面自由能；前一色印好后存放时间太长；油墨中干燥剂太多等。

　　解决办法是：用含有较多溶剂的快干型油墨叠印，使用的溶剂应能浸入和软化下面一层的油墨膜；掌握好套印时间，在前一色印好后应当尽快印第二色；在前一色油墨中加入延缓干燥的助剂，例如凡士林、毛脂、蜡助剂等等；可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。

　　8．粉化

　　印品上的油墨干燥后可以像干粉一样被擦去。原因是由于：油墨中的连结料大量渗入纸张，使油墨失去黏结作用；当油墨中采用的连结料太稀或采用了过多的非挥发性、非混溶性溶剂；纸张的吸收性太快，使连结料渗入太深；油墨的干性太慢，促进了连结料的渗透作用；作为黏结剂的连结料的质量太次等。

　　解决办法是：改进连结料的结构及稠度；采用非反应型的树脂与亚麻油、熟油或中等黏度的调墨油所组成的连结料；油墨中加入少量罩光油或亮光油；设计油墨配方时以相对密度小、吸油量大的颜料替代相对密度大、吸油量小的颜料，例如以汉沙黄、联苯胺黄等替代铬黄。

　　9．透印

　　油墨太稀，油性太大；渗透性的矿物油太多或者干性太慢，造成印品上的油墨从纸面渗至纸底，印迹外围经常有棕色的油状。

　　解决办法是：加快油墨的干性；油墨中采用一些干性油或质量比较好的矿物油；将油墨做（或调）得稠一些；油墨中可以加入少量聚硅氧烷类助剂。

　　10．堆墨

　　油墨在印刷机上堆积，颜料呈分离状态的粉状，网点死，看起来颜色不一致。这是由于油墨分散不良；油墨中采用了相对密度太大的粗颗粒无机颜料；油墨膜太厚；油墨冲淡过度，连结料太稀；油墨的流变性有胀流性能，因此分配不良；印刷压力不实，辊子功能不良等原因造成的。

　　解决办法是：检查压力、辊子功能和垫衬；给墨量要适宜，如果油墨太软，可采用稠一些的油墨；如果压力、辊子和垫衬都没有问题，则在油墨中可加入一些中黏度或稀的调墨油，也可换用新的油墨。

　　11．气泡

　　墨斗中的油墨表面被一层气泡所覆盖，油墨越黏则气泡越稳定。原因是由于：油墨太黏；机器速度太快；水基型油墨的组成成分中带有皂的成分，比较容易发生这种情况。

　　解决办法是：往油墨表面加入少量溶剂（不可搅拌）；将油墨稀释一些；加入消泡剂等。

　　12．印品不鲜艳

　　油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用；或者油墨变质；造成印刷品黯淡无光而不鲜艳。

　　解决办法是：加入新的油墨；或者在油墨中加入亮光连结料；在印品上印一层罩光油；换用高光泽的油墨等。

　　13．墨量太多

　　在柔性版印刷过程中过量的油墨溢出凸版图文。原因是由于：油墨太稀给墨量太多；油墨太黏；辊缝间的压力不足使油墨膜减薄。

　　解决办法是：增加印刷压力；用浓度高的油墨，印得薄一点，如果油墨太稠可适当调整之，但不可太稀。

　　14．印品不耐磨擦

　　印品经磨擦后墨膜容易脱落。原因是由于：油墨太稀；墨膜附着牢度差；油墨中的连结料失去黏结作用。

　　解决办法是：不要把油墨调得太稀；加入蜡类增滑剂；换用附着力好的油墨；或者在印品表面罩印一层保护性的罩光油。

　　15．擦脏

　　印品被工艺过程中的一些动作所擦脏。原因是油墨干性太慢，油墨太稠，给墨量太多。

　　解决办法是：将油墨冲稀一些；减少给墨量；增加热风；加入快干性的溶剂。

　　16．印品边缘太厚

　　在凸版印刷中图文的边缘部分有较厚的油墨膜，结果导致粘脏。原因是由于：油墨的干性太快，并在凸版上黏度具有增长的倾向。

　　解决办法是：有油墨中加一些延缓干燥的溶剂；换用干性慢的油墨。

　　17．颜色发飘或不一致

　　在同一张纸的不同位置上或在不同纸张的同一位置上，印刷品的颜色表现出有区别。原因是由于：使用的油墨在颜色、颜料含量、稠度、亮度等方面不一致；在同样一批油墨中，在存放中发生化学反应或部分颜料的絮凝作用；印刷车中调配颜色时光线条件不一致；印刷工人所给的油墨量不一致；在印刷和干燥过程中温度和湿度发生了变化，这会引起油墨渗透比例的变化，结果导致印品之间光泽、色彩方面的不同；由于干性不致；稀释剂加得太多；网点印版的质量不一致，造成颜色的加减不平衡。

　　解决办法是：核对客户的颜我标准和印刷品的上墨量；油墨应当保管在良好的条件下；印刷机必须在一致和理想的条件下运转；纸张的质量、表面性能和色调等应严加核对；比较颜色时应在良好的日光条件下进行，切勿在暗角处或在不同的人造光线下进行，而且最好由一个人进行判断；检查油墨的干燥速度是否与标准不一致；絮凝了的油墨应当重新分散，并核对其流动度是否正常；如果油墨已经变质，则应换用新的油墨。

　　18．斑点

　　斑点就是实地印品的颜色深浅不一而形成污点状。用平压式的平台机印刷实地比较容易出现此弊病：其中绿颜色和棕颜色是容易造成此现象的颜色。原因是由于：油墨膜太厚，转印不适当，在纸张上印得不平，有挤压状；油墨膜太薄，没有完全遮盖住纸张表面；油墨太黏，结果导致在压印时油墨分裂不良；破裂的油墨细丝在纸上不能很好地流平而成珠子状（我国俗称鱼鳞状）；油墨的油性太大、太稀、太长，或将油墨撤淡得太软；油墨中颜料含量太少；颜色太弱（淡）；罩（叠）印比单色容易产生斑点，尤其是当底下一色已经晶化后，叠印色就不易印得丰满或在第一色上有平服之感。

　　解决办法是：改用圆压平式或圆压圆式印刷机印刷；对纸板或比较硬的纸采用有弹性的垫衬；采用比较多的匀墨辊；印刷压力不可太大；尽量减少实的设计而采用网点的图案。纸张和油墨要互相适应；表面比较硬的纸张应采用稠而黏的油墨，这样可减少挤压之弊。如果是由于印迹太厚所致，则可采用稠而着色力强的油墨，这样可印得薄一点。如果是由于印迹太薄所致则可在油墨中混入一些无色的撤淡剂，将油墨印得厚一些。如果因油墨的着色力太高而用不透明白墨淡之，则有可能造成对纸张的遮盖不完善。如果油墨太稀，可加入一些中等黏度的调油墨或树脂调墨油，或加入一些稠的撤淡剂等。如果油墨油性太大，则可加入一些碳酸镁并用三辊机重新分散之，或加入相应的颜料。油墨应做成不透明的，以钛白粉替代透明的填料。对平台机用的油墨来说，应当选用相对密度和吸油墨量比较相似的颜料来制造，避免将相对密度差别很大的颜料混合使用。如果采用平光油墨，其斑点是亮而有光的，这是因为这些部分的油墨不渗透所造成的，可选用最后形不成连续膜的油墨。

　　19．光泽差

　　由于油墨中的连结料太稀；油墨的干性太慢或者纸张有吸收性太强；造成油墨渗入纸张而使印刷品不平而暗淡无光。

　　解决办法是：检查油墨的干燥时间，如果是油墨干燥太慢引起的，可以加入一些燥油，以及加入少量亮光连结料、罩光油或树脂型连结料；或者采用吸收性差的纸张。

　　20．干燥太快

　　油墨在墨斗中和在机器上干得太快，在橡皮布上，在机器上油墨有变稠，并且出现拉毛和堆墨现象。这是因为油墨中干燥剂含量太多；油墨中含有挥发太快的溶剂；印刷车间的温度太高，空气太干燥或空气流通太好的缘故。

　　解决办法是：油墨中掺入少量凡士林、蓖麻油或石蜡油以降低其干燥速度；加入少量反结皮剂或反氧化剂；车间通风不要太好等。

　　21．褪色

　　在印刷过程中油墨的颜色褪掉，或印刷品在堆放中（在干燥过程中）油墨的颜色褪掉。原因是在纸堆中由于油墨的氧化作用而产生热，这个热量会将有的颜色褪掉；油墨中钴干燥剂含量太多；颜料不耐热或油墨中颜料含量太少；配浅色油墨时白色油墨中的颜料具有反应性等（例如氧化锌比钛白粉就具比较大的反应性）。

　　解决办法是：减少干燥剂的用量，采用快干（或快固）型的油墨；油墨中采用耐热、耐光的稳定型颜料；换用白颜料或填料。

　　22．颜色弱

　　由于油墨中连结料太稀，印刷后油墨连结料渗入纸张，使得印刷品缺乏光泽。这种油墨在检验时虽然着色力合格，符合标准，但是印品的颜色仍然不足。

　　解决办法是：在油墨中应该采用稠一些的连结料；有快干型的合成树脂连结料，它干燥后有光，增加颜色强度；采用不同的颜料制造油墨；罩一层亮光油，使得颜色鲜艳。

　　23．罩光渗色

　　采用醇溶性罩光油后，印品的网点模糊不清，印迹周围有渗色现象，有时渗开的颜色与原印品的颜色不同。原因是油墨没有彻底干燥；油墨不耐醇类溶剂；以及油墨中的颜料不耐醇类溶剂。

　　解决办法是：换用油型罩光油；在印好的印品上先罩印一层撤淡剂，然后再罩光。

　　24．粘页

　　印品粘贴成一整块，尤其是在受热以后更易粘连。原因是油墨干燥太慢；墨膜中残留溶剂；或者墨膜中有增塑剂；油墨中所用的黏结剂软化点太低等。

　　解决办法是：在油墨中加入挥发比较快的溶剂；换用新油墨；减少油墨中增塑剂的用量；换用软化点比较高的黏结剂。

　　25．幻像（影）

　　出现幻影时有一种情况是在大面积的实地区看到另一部分的图案，也就是图案在别的位置上重复出现，这种情况也叫正幻影；或者在实地上出现空白的凸字形式，称为负幻影。引起幻影的原因是由于匀墨不良所致。

　　解决办法是：增加给墨量；更换传墨辊的匀墨辊。

　　26．压印滚筒堆集油墨

　　在凸版印刷中，在纸张下面和压印滚筒上可以收取到油墨。原因是油墨的干性太慢；给墨量太大；也可能是由于纸张中的针孔造成的。

　　解决办法是：采用稍黏稠并且干性快的油墨，以减少给墨量；以及采用无针孔的纸张。

　　27．针孔

　　印品的实地周围出现许多小得像针孔一样大小的非印刷区（空白区）－印品呈现许多微小的圆孔。针孔就是油墨“蜂窝眼”或“砂眼”。机械针孔是大小一致的砂眼，均匀地遍布整个印刷品。化学针孔的分布比较凌乱，大小往往也不一样。机械针孔是由于版上的油墨与纸张表面凹进去的一部分面积相接触所致。油墨在着墨辊内干得太快；油墨太稀，尤其是采用快干型溶剂的油墨；油墨膜主薄；以及机械杂质粘附在版上等原因造成的。化学针孔是由于油墨不能适当发润湿承印物的表面，导致印膜形不成平服而连续的膜的现象。耐水的纤维素膜和箔类的表面一般涂有一层涂层，其中含有石蜡、树脂和增塑料剂等物质，这些物质对于柔性凸版油墨所采用的溶剂来说，都是一些表面张力比较高的材料，结果造成表面润湿性差，使油墨缩成麻点或砂眼，出现化学针孔。印刷车间温度太低，湿度太大；油墨中溶剂的溶剂力降低；油墨黏度太小或干性太慢等原因也会造成化学针孔。

　　解决办法是：

　　（1）机械针孔 增加油墨的黏度；降低油墨的干性；将承印品印得厚一些。

　　（2）化学针孔 在油墨中加入防针孔剂－改善油墨润湿性的特殊助剂；提高印刷车间的温度；降低印刷车间的温度，墨斗上加罩；用快干型油墨；将印刷的承印物（卷）先预势一下，也能使其表面改善印刷性能；油墨中加入少量增塑剂可改善润湿性和膜的柔性；加入适当溶剂也可改善润湿性；或者换用新结构的油墨。污物堆积：由于油墨太黏；或者油墨中的干油不适当，促使油墨变稠并在机器上干固。这时应该检查油墨中是否有皮，粗细是否合适；如果油墨太稠而且干性太快，则可用稀调墨油、蜡助剂或浆状撤淡剂混合稀释之。

　　28．油墨充填（填置）不良

　　由于油墨流变性不良，油墨太稠，虽然着墨辊给墨很多，但无法充分填入凹版的着墨孔内。

　　解决办法是：用稀的调墨油或高沸点溶剂等将油墨适当稀释、撤淡之；换用流变性好的油墨。

　　29．细线条断裂

　　由于油墨黏度稠度不当，太黏太稠或者太稀，造成印品的细线条部分不连续，断开的情况。

　　解决办法是：若油墨太粘太稠，可以用稀的调墨油或高沸点溶剂等将油墨适当稀释；如果是油墨太稀则可加入些稠的油墨。

　　30．擦脏（也称污脏）

　　由于油墨太黏、太稠，或油墨太长在印版的非图文部分有油墨痕迹，而转印到纸张的空白区上。

　　解决办法是：用稀的调墨油或高沸点溶剂等将油墨撤淡。在油墨中加入些填料，用三辊机轧细混合之，填料也可以采用碳酸镁。

　　31．浮脏

　　当油墨中的颜料颗粒比较细，颜色又比较强，而版面的缺陷大于颜料的颗粒时印品上会出现一片暗淡无光的颜色。

　　解决办法是：采用几种不同的颜料和不同的填料来调配油墨（不要只用一种颜料或填料）。

　　32．粘附性或柔软性差

　　油墨膜干后发脆，油墨中的连结料不粘附在承印物表面；墨膜可以用手指划、抹（或粘）下来，或轻轻擦拭颜色即掉下来。尤其是在不吸收性承印物（例如聚烯烃类薄膜）上时，其指划强度及揉搓强度极低，用胶带进行剥离试验时，印迹极易剥落，有时揉搓即成片状脱落，附着牢度极差。原因是油墨中连结料（黏结剂）组分太少或连结料不适宜；纸张吸收性太强；或者是承印物塑料薄膜的质量有问题或处理不当；油墨中使用的溶剂不合适等。

　　解决办法是：油墨可以加入增塑剂，换有黏结剂较多的油墨；换用吸收性较差的纸张；应该选择符合要求的聚烯烃薄膜，并且对其进行处理改性；换用黏附性好的油墨；更换稀释用溶剂等方法。

　　33．颜色太强或太弱

　　由于油墨太稠、太粘；照相凹版印刷版腐蚀太深；纸张吸收性差；引起印刷品的颜色太强或不足引起的。

　　解决办法是：油墨中加入些连结料或溶剂稀释之；换有新的纸张；或换用新的印版。

　　34．卷筒印品收卷时粘边

　　卷筒纸（或塑料等）印品在印后发黏并在收卷时粘连在背面的现象，俗称粘脏。原因是油墨的干性太慢；溶剂的蒸发速度太慢；溶剂中含有高沸点的馏分；油墨中采用的树脂深剂释放性差；油墨中颜料、填料等固体组分的含量太少；油墨中的增塑剂太多等。

　　解决办法是：降低印刷机的速度；在油墨加入比较多的填料；油墨中采用馏分狭窄些的溶剂；选用溶剂释放性好的树脂；减少增塑剂的用量等。

　　35．印品复制质量差

　　由于油墨中颜料沉淀，造成颜色不够，使得印品颜色不足，并有斑点状。

　　解决办法是：将油墨重新搅拌均匀；或者加入新墨；并且使墨斗密闭。

　　36．火山口状斑点

　　由于厚墨层间溶剂突然挥发，破坏了墨膜的表面留下了一个带色的圆环。解决办法是：降低油墨的干性；增加油墨的流动性能。

[时间：2001-11-06  作者：张占超  来源：中国印刷2001－10]