第二节 胶印机打样工艺及规范化质量管理

　　打样是模拟印刷、检查制版阶调与色调能否取得良好的合成再现，并将复制再现的误差及应达到的数据标准，提供给制版，作为修正或再版时的依据，同时，为印刷的墨色、墨层密度及网点扩大数据提供参考样张，并作为编辑校对的签样样张。

　　打样是一个重要工序，它是电分制版和印刷之间连接的桥梁。它的质量好坏，直接影响电分制版和印刷品的质量。打样在整个复制中是个稳定因素，因此，必须强化规范化、数据化管理，从而保证制版和印刷质量的稳定和提高。

　　如第二章所述，目前彩色打样的方式很多，但国内各印刷企业主要使用的仍是机器打样。所以本书仅介绍机器打样工艺。

一、打样机的调整测试

　　为了稳定彩色分色制版印刷的规范数据，实施标准化的打样操作，首先要保证打样机有良好的工作状态和准确的工作参数，才能打印出对制版印刷都有准确数据参考价值的样张。

　　（一）机器的调整

　　打样机的型号虽然繁多、结构形式也略有不同，但其主要工作部分的工作原理和部件的调整顺序与要求，大致相同。

　　1．机架的调整

　　机架的安装要平稳，地基要平整坚固而不变动。机架四角与中间要严格保持水平一致，误差不得超过0．02mm，使机架能承受均匀的负荷，保证运转的平衡。对初装调整的机器，经一段运转后，还要进行再次的检查和调整、做到经常测试校正。其调整原理虽然简单，但工作要做到细致准确。

　　如果机架水平误差大、会导致打样机滚筒进行倾斜与运转不平稳，齿轮啮合不一致，齿条磨损不一，机器精度降低，严重者打印网点不能精确还原，甚至网点变形。机架安装与调整的精度，是其它主要部件准确调整的基准。

　　2．滚筒的调整

　　橡皮滚筒是转印图像的主体部件，其运转是否平稳，直接影响着图文的转印质量。

　　一些旧式的打样机、滚筒的滚枕一般不和水平轨道接触，靠滑块的支撑与限制，使滚枕与轨道间留有0．10mm的间隙。其间隙误差的大小，以能使滚筒齿轮与水平齿条啮合不松不紧为准。松则滚动时窜动、运转不均匀、产生转印条痕；紧则齿牙磨损快、降低机器精度，也造成印迹不均匀。滚筒的转动通过齿条变成水平移动，全靠道轨下面两侧的上下偏心滑块（或滚珠轴承）的支撑和限制。调整其各自的偏心程度，使两边上下滑块吃重一致，并使滚枕与轨道的间隙及齿牙的啮合在各处松紧一致。

　　现代的打样机制造精度高、滚枕贴水平轨道运转，只需调整两侧道轨下面的偏心轮，使其与下轨道适应接触，在各处松紧一致，即可保证滚筒运转平稳，各处压力均匀一致。

　　3．印版平台与压印纸台的调整

　　印版平台和压印纸台是用来保证印版或纸张同滚筒压印压力平整、均匀一致的基础平面，稍有误差，就会造成整个版面印刷的深浅不一。以水平轨道为基准，要将两台的四角都调到与两侧轨道水平完全一致，误差不能超过0．01mm，并在测验压力时，同时检查两台平面与滚筒圆周表面保持严格平行，才能保证压印效果良好。

　　4.水辊与墨辊的调整

　　将传递水辊调整到与两边轨道水平一致、并要和版台平面、滚筒表面保持严格平行。在测试调整好版台压力之后，再调整润版水辊对版台的压力，其在印版上的压痕宽度可调到6～8mm，前润版水辊的压力可略重些，后润版水辊的压力可略轻些。相反，压水辊和前润版水辊的压力可稍轻些，和后润版水辊的压力可稍重些，要保持各根水辊之间两头与中间压力的一致。这样，可使整个印版版面润水均匀而水量又少，达到既不干版糊版，又着墨容易来墨快。

　　将传墨辊调整到与两边轨道水平一致，并与版台滚筒平行。调整前后着墨辊要分别进行，在版台压力高度调好之后，其在印版上的压痕宽度可调到4～6mm，外着墨辊压力比里着墨辊压力稍重一些。着墨辊在压力下对印版上墨时，使印版网点开始扩大，其对印版的压力不宜过大或过小，并且其横向各段的压力，要严格均匀一致，才能保证其上墨和印版网点扩大一致。还要调整传墨辊与两根着墨辊之间，两头与中间的压力均匀一致，以保证着墨辊上墨量多少的均匀一致。

　　5.其它部件的调整

　　调整机器两端的行程开关，使滑架运行到两端的冲击量最小而又正好到位。叼纸牙要松紧一致，套版横规矩要横平，例规矩要灵活居中。版台与印台的升降调压部件要灵活，上下升降调整数据要准确，版台与印台四角升降数据要完全一致。冷凝设备的运转要灵活可靠，冷冻降低版台温度差要控制在5～12℃之间，温度差过小，则无冷凝结水效果，温差过大，则印版上油墨过硬，转印适性不好，影响网点再现。

　　（二）滚筒包衬

　　橡皮滚筒是转印图文的首要部件，其包衬厚度、性状和平整状态，直接影响着网点转印质量的优劣与数据的变化。

　　1．包衬厚度

　　按照理论数据，包好橡皮布（加衬垫）的滚筒，在印刷压力作用下，橡皮布要被压缩，其滚筒包上橡皮布后的直径，减去可能的压缩厚度，应和滚枕的直径相等，在运转中滚筒表面与滚枕的圆周线速度才能相等。如果两者的线速度不等，滚筒细于滚枕直径，运转时，橡皮布则向运动前方摩擦，滚筒粗于滚枕，则向后摩擦，都会使印刷网点拉毛变形（这和重印后的网点形状不同），则不能保证网点转印质量。

　　由于机型结构的不同，橡皮布的压缩性能和衬垫软硬的不同，其包衬厚度也略有差别。普通橡皮布的压缩量约为0．11～0．12mm，气垫橡皮布或软衬垫的压缩量约在0．13～0．14mm。对打样机的滚筒包衬分配，大致可作如下的调整改变，比如，以气垫橡皮布为例：

　　滚枕高度：0.286mm（以实测或制造数据为准）

　　橡皮布厚度：1．85mm（各种橡皮布厚度不同）

　　衬垫厚度：0.50mm

　　总厚度：2.350mm

　　超厚：2．350－2．286＝0.064mm

　　按此数据包衬后，橡皮布超出滚枕的高度，并没有达到橡皮布的全部压缩厚度，而是将另一半的压缩量，即0.13－0．064＝0．066mm，留给了版台和压印台、让其能升高超出轨道，用来调节印刷压力的大小。一般不要将印刷压力所需要的全部压缩量都纳入包衬数据内，以使有调节压力的余地。不同的机器和橡皮布，按其原设计制造说明，也可允许其包衬数据略作变动。

　　2．衬垫性能

　　橡皮布下面衬垫物的软硬，影响着橡皮布受压后的形变，也直接影响着网点的转印数据和质量状态。

　　软性衬垫：以布或毛呢为主，其所允许的压缩量较大，引起橡皮布受压后产生的形变也大。转印的网点会膨胀发虚变形，中暗阶调网点的扩大量较多，小网点不容易印实印齐。但整个版面的网点转印比较均匀，墨层不空，也不易产生印刷“条杠”。普通橡皮布或精度不高的打样机（或印刷机），以及质量要求不高的一般产品，可以采用软性衬垫，印刷操作比较容易掌握。

　　硬性衬垫：以聚脂片基或厚铜版纸为主，其所允许的压缩量很小，但橡皮布受压后引起的形变也小。转印的网点光洁，墨层厚实，大网点的扩大量较少，小网点也能印齐印实，画面阶调层次再现好。但要求机器的精度高，衬垫要十分均匀，操作和压力调整都十分严格，否则容易产生压印“条杠”。硬衬垫和气垫橡皮布配合使用，可以获得很好的印刷质量效果。

　　中性衬垫：以胶皮垫为主，网点转印效果和扩大量介于软、硬衬垫之间。但胶皮垫一般均匀度不好，压力调整和印刷操作也不好掌握，应根据机器和产品要求不同而采用。

　　3．橡皮布

　　橡皮布性能和包衬状态如何，直接决定着网点层次的转印质量。要求其表面平整，厚薄一致，胶面要细，没有杂质，拉力要强而均匀一致，伸缩性要小，弹性适中，耐压性强，抗油性强，表面粘度要小。印刷用胶皮布有普通橡皮布与气垫橡皮布之分，气垫橡皮布的印刷适性大大优于普通橡皮布。裁切橡皮布一定要与布丝方向横平竖直，经向作滚筒圆周方向，纬向作滚筒轴线方向，应比滚筒长度宽出5mm。橡皮布上打孔夹上板夹要平直，不可歪斜。包上滚筒后要平服，初次不可上的过紧，经多次运转碾压后，再逐次上紧，保持松紧适度且各处一致，可保证网点转印不变形。

　　4．局部补衬垫

　　初次包垫的橡皮布，平整度不一定是均匀一致的。经过多次碾压松紧适宜后，需上墨压印50％平网点，来检验其平整均匀程度，这可与理想压力的测试同时进行，必要时要作局部补衬垫。

　　其方法为：选择平整度标准的版材。晒出50％或75％平网点版。使用最轻的、初接触的印刷压力，上墨压印。如转移在橡皮布上的网点，四边深浅一致，说明印版平台是平的，如四边深浅有差别，需反复调整版台水平，直至四边深浅一致。当四边深浅基本一致，而版面中间的网点出现不规则的深浅分布时，说明衬垫不平整，按不均匀的网点分布区域位置，用薄纸对橡皮布作局部补衬垫，也称画地图补垫。必要时，可反复多次，直到用最轻的压力，能压印出深浅均匀的满版平网点。

　　（三）印刷压力的测定

　　平版打样或印刷，是靠轻压力作用转移油墨网点来完成图文印刷的。印刷压力大小，直接关系到油墨网点转印质量和扩大状态。其中，影响网点转印扩大的，首先是橡皮滚筒与印版的压力。其次是墨辊对印版的压力，第三是橡皮滚筒对纸张的压力。

　　调整与确定印刷压力的习惯做法，是用滚筒压印痕迹的宽度来制定，这是一种经验方法，不能得到精确的数据，由于每台机器的精度不同，也就很难以此制定其是否为最合适的印刷压力。同时，油墨、纸张、版材及橡皮布的印刷适性也各不相同，其所要求的最佳印刷压力也不会完全相同。而且，这个压印痕迹宽度，也无法表示出网点转印的最佳效果。调整与确定理想压力的办法，在版台和印台水平调好的基础上，应按以下方法进行。

　　（1）先确定印刷器材、材料的印刷适性。纸张、油墨、版材、橡皮布等主要印刷材料与器材的印刷适性数据不同，要想达到最好的网点转印效果，应使用不同的印刷压力。

　　（2）先将版台和印台放在同滚筒中等压力（不一定是最佳压力）的高度上，用晒有网点图像、网点梯尺和测试条的任一版面作印版，给以中等量的供墨量，试印数张样张。测量其各样张的实地密度基本接近不变时，以其墨量大小作为恒定不变的供墨量。

　　在恒定不变供墨量的前提下。从接触压力开始，同时同量逐决抬高版台和印台的高度。加大两者与滚筒的压力。每增加0．02mm的压力（这里用压缩量表示压力），印刷三张样张。分次逐级增加至75％网点糊死时的最大压力为止。

　　测量每次三样张的实地密度，并求出其各级压力下三样张实地密度的平均值。将每级压力和转印的实地密度、在坐标中绘出其对应变化曲线，如图7－2－1所示。



图7-2-1 压力与转印密度间关系

　　当最初接触压力A时，压力甚微，转印的密度很小，逐渐增加印刷压力，转印的墨层实地密度随之以近似直线上升。当印刷压力增加至B点时，其实地密度接近最高，再增加压力至C点时，实地密度达到最高，BC段的密度上升就很缓慢了。再继续增加压力，CD段的墨层密度反而逐渐下降。把转印墨层密度上升由快转慢的转折点B所对应的印刷压力，即可定为理想的印刷压力（以压缩量表示）。由印版与滚筒之间压力所产生的网点转印扩大量最多，一般也就将版台压力定得比印台压力低0.02mm，以减少网点扩大。

　　通过对不同压力下墨层密度的测试与曲线的描绘，选择以图7－2－1中B点作为理想的压力是最合适的。首先，此时转印的墨层密度虽不是最高，但已接近了高密度，可以基本保证转印网点的墨层实在，油墨层能将纸面均匀覆盖住，油墨网点也能达到足够有效的色调值，印刷图像的色彩浓度和层次反差也能充分反映制版的要求，同时，B点既能达到转印墨层的高密度，又是其需要的最轻压力，网点的印迹扩大量相对较小，这又保证了图像阶调层次的良好再现。而到C点转印的墨层密度虽然最高，但其所需的印刷压力却大得多，供墨量不变时，其转印网点的扩大量却会急剧增加。所以一般高于B点以上的压力不作为理想压力，只待印刷特别需要时，留作调整压力的余地。轻于B点的印刷压力，虽然网点印迹完整光洁，扩大量更少，但墨层密度不够，网点空虚无力。而即使有特殊印刷需要，也匆加大到高于C点以上的印刷压力。

　　在版台、印台对滚筒的理想压力确定之后，对印刷适性相同而厚度不同的纸张和印版，可按其厚度改变印台和版台高度。

　　纸张、油墨的印刷适性改变时，为了取得最好的转印效果，也应重视测试印刷压力。一般情况下，适性条件变差，应增加印刷压力，适性条件变好，可减小印刷压力。不同的机台，在各项性能调整完好后，都应测试出其理想轻压力与允许最大压力的压力范围，以便在印刷操作时调节使用。

二、打样的规范数据和质量标准

　　打样作为一种参考标准，其规范数据应根据印刷适性条件，以印刷机最佳状态为基准，进行合理的确定，因为复制的最终目的是要印刷效果好。

　　1.实地密度规范数据

　　打样实地密度的控制，是打样规范化、数据化管理的核心，也是整个制版工艺规范化的关键之一。因为实地密度大小的变化，对整个样张色调的影响极大，实地密度过小，色彩饱和度低，色彩既不鲜艳又无光泽。实地密度过大，则网点扩大多，层次模糊。因此，实地密度必须达到最佳位置。什么叫最佳实地密度？简言之：即以75％～80％的网点区，网点扩大最小或在标准扩大范围内，达到最大的实地密度为最佳实地密度。同时又可结合用灰平衡三色网点梯尺进行打样实验，把获得良好灰平衡阶调、反差再现的实地密度作为标准控制数据。

　　如果采用“晶莹”牌CHQ系列油墨，128g／m2进口铜版纸，实地密度规范为：Y1.15（先打）、1．10（后打）、M1．05、C1．60、BK1．75、±O．05。

　　实地密度的质量标准：实地色块密度要平滑均匀，没有花斑、白点等弊病；墨要均匀，防止两端墨多，中间墨少，测试条左、中、右密度一致，误差±0．05；做到3、6、9每隔三张测量横向两点，保证样张前后密度一致。

　　2．K值和中调扩大值的规范数据

　　①相对反差值（K值）的规范数据。打样和印刷掌握正确的相对反差值（K值）是衡量实地密度是否印足，暗调层次是否清晰的一项重要指标，对提高样张、印品质量有实用意义。相对反差值在0～1之间，一般规范为0.40以上为好，0.35为中，0．30以下为差。

　　K值大，说明75％～80％网点区网点扩大少，实地密度大，样张阶调拉得开，层次清晰，色彩饱和度高。K值小，说明75％～80％网点区网点扩大多，实地密度小，样张阶调拉不开，层次模糊，色彩饱和度低。一般规范为：Y0.35，M、C、BK 0.45左右。

　　②中调网点扩大值规范数据。中调50％网点区扩大率计算公式：（测试条的50％细网区密度－50％粗网区密度）×100％。

　　由于打样与印刷条件的差距，打样网点扩大较小，一般扩大10％左右，而印刷网点扩大较多，一般扩大25％左右，两者差距甚大，经常造成打样与印刷之间的矛盾。因此，打样网点扩大率规范应与印刷适性相匹配，应合理地缩小两者之间的差距。在实践中认识到：印刷在最佳状态基础上，扩大值规范在20％以下，而把打样扩大值规范在13％～15％，效果甚好，能较好地解决两者之间的矛盾。因此，应改变过去要求打样网点扩大越小越好的认识和做法。

　　3．打样质量标准

　　①套印准确，误差不超过1／4线。套印不准影响图像的清晰度，日常生产中造成套印不准的主要因素，一是纸张伸缩，打样用纸一定要多晾些时间，纸张应放在打样操作间相同的条件下自然吊晾2～3天，待取下后再放1～2天后使用。二是室内温、湿度忽高忽低，应重视室内温、湿度的控制。三是水分过大，要使水辊和版台的水分适量，不要过大。四是操作马虎、操作者套线要认真，一丝不苟；

　　②版面干净，没有墨杠、重影、网点变形和水印墨迹等弊病；

　　③三原色油墨色相纯净，打完一色更换墨色时，墨辊、橡皮布必须清洗干净，特别是黄墨色相要纯净；

　　④实地密度就是最佳点。一般铜版纸数据：黄1．10～1．15，品红1．40～1．50，青1.50～1．60，黑1．70～1．80；

　　⑤网点光洁，扩大值控制数据：50％部分，黄13％～15％，值0.3；品红、青、黑10％～13％；K值0．4～0.45。

三、掌握器材的匹配和正确的操作

　　要打出理想的样张，必须掌握最佳的器材匹配和正确的操作。

　　1．使用优质而有弹性的橡皮布

　　好的打样质量必须要有性能好的橡皮布予以保证，因为墨层的传递，网点的光洁，层次的清晰等全靠橡皮布的准确传递才能实现。

　　现在多数使用KF－123型打样机，其机械结构精密，对网点传递的变化较小、同时与其匹配的气垫橡皮布，硬衬垫对网点的传递性能极好。现在常用1．9mm的进口气垫橡皮布，它具有良好的吸附性和传墨性，有较高的弹性和很好的平整度。包衬采用硬衬垫，说明书要求垫三张157g／m2铜版纸，共0．39mm，厚度总数为2.29mm。我们采用四张1289／m2进口铜版纸，共0．4mm，总厚度为2.3mm，从而使打出的样张网点光洁，层次清晰。

　　实际生产中的问题是，橡皮布使用时间过长会老化，表面太光，抓不住墨仍在使用。一般橡皮布用三个季度，不超过一年，否则会严重影响打样质量。另外应注意，由于橡皮布是由合成橡胶制成，它怕光，怕氧化，不用时应用黑布盖上。

　　2．选用同一牌号品种的油墨

　　打样要采用同一牌号、同一系列品种的油墨，不要互相掺和使用，以达到最佳的性能匹配和色相的内统一。因为各厂生产的各种牌号的油墨，其配方不一样，耐酸、耐碱、耐晒等技术指标不同，色相也有差异。掺和一起使用，容易产生不易干燥或干燥过快，无光泽等弊病，三原色色相也不相匹配。

　　3．掌握轻而适当的压力

　　打样机应将版台压力、纸台压力调到最佳位置，掌握轻而适当的压力，达到网点光洁、图像清晰的效果。压力过大，容易造成网点变形，对机器磨损也大。

　　KF－123型机的说明书上要求版台压力为0.13mm。根据实际体会，这压力有些大，放在0．11mm较好，而纸台压力放在0．13mm，这对改善网点和保养机器都有好处。当然使用压力要适当灵活些，如冬天，网点扩大过小，可改用版台压力为0．13mm，纸台压力0.15mm。总之，版台与纸台之间要差0．02mm，版台压力最多不能超过0．13mm，纸台压力最多不能超过0.15mm。

　　4．掌握均匀而又最小的水分

　　胶印离不开水，但水分又要越小越好，要保持最佳的水墨平衡。

　　KF－123型和国产JY－203型打样机，在版平台下面装有制冷设备，通过版台冷却，使室气中的水分吸附到版台上，生成露珠，这样可保持版面润湿而不用擦水，达到水分匀而小的效果。如何做到不擦水，一是车间温、湿度要控制好，室内温度21～25℃之间，相对湿度为50％～70％之间。二是操作者上班后首先要打开机器的制冷设备，然后把水辊上足水，让机器自动来回运行使水辊的水串匀，水分一致，半小时后再正式工作，这时水分匀，版台制冷温度也适宜。水分小的标准是以不干版为最佳。

　　水分过大，油墨转移不良，墨就印不上，要印上墨，就得把墨调稀，墨量加大，这样必然造成网点扩大，色彩淡灰暗。实践证明，掌握均匀而最小的水分，是提高样张质量，增强色彩鲜艳度、光泽度的重要环节。

　　5．掌握亮光树脂油墨的最佳套印时间

　　亮光树脂油墨在纸上只要凝固干燥，在没有完全氧化结膜前，这时套印第二色为最好，颜色表现力强，光泽度好。打样师傅的实践经验是：每当把油墨加入墨辊前，必须使油墨得到一次“复新”，即先把油墨在调墨台上用调墨刀进行搅动，将油墨和干燥油调匀，保持油墨的光洁性，不要过多引人稀释剂，根据具体情况决定用量。当油墨一旦加入墨辊中，尽量不要使墨辊和机器停转，保持油墨润度，让墨辊上的油墨用最短的时间，最快的速度，经过印版、滚筒，传递到纸面上，在纸上凝固干燥，并带有一定程度的结膜进行下一色套印即为最好。

　　为什么油墨一旦加入墨辊，要快速操作呢？这是因为：

　　①油墨已加入一定数量的干燥油，如操作迟缓，会造成油墨在墨辊或橡皮布表面上干燥，使油墨无法转印到纸上或达不到亮度和饱和度。

　　②油墨从墨辊传到印版，经过橡皮滚筒，最后传到纸上，它的整个过程必须是连续的，这样才能使油墨中的颜料颗粒没有时间在这个过程中形成一种凝物。

　　③由于操作迟缓或干燥油放得过多，油墨如在墨辊中已经干燥，仍使用已干燥的油墨强行速打样时，会造成点型空虚，纸面拨毛，画面粗糙，色彩不鲜等弊病。

　　总之，目前的速法打样，应强调一个“速”字，速法打样的油墨干燥过程，主要以凝固干燥为主，带有一定程度的结膜。因此，操作前一定要做好各项准备工作，操作中掌握最佳套印时间，达到最佳的打样效果。

四、打样机的维护保养

　　打样机要严格按机器维护保养的规定进行精心保养，使它始终处于最佳工作状态。

　　打样机大体可分为机身、座架、印版平台、压印平台、橡皮滚筒、上水辊、油墨辊等几个主要部分。应定期作标准化检测调整，坚持每周定期擦机、加油和检修，每季度进行总的检修。

　　①每天工作之前要清洁机器，每三天对机器齿轮、导轨清洗加油，使之润滑。每周检查各开关和保险装置，使之始终处在灵敏有效状态；

　　②坚持每周半天进行精心擦机，擦机时应做到擦掉机器的油垢，检查螺丝、螺母是否有松动，油箱是否缺油，黄油是否要加，保证机器处于良好的运转状态；

　　③每季度要全面检查机器各部压力，有问题要及时按标准数据调整。如机身水平，要用水平仪进行机身、座架的水平测量，误差±0．02mm。如平台调整，要保证平台四角高低一致，不应有误差；

　　④每季度要检查气泵，放掉压缩机内的水、补充版台制冷的冷却循环水；

　　⑤防止版台链条生锈。机器版台下的升降链条容易着水，链条与链轮锈蚀在一起，当版台不平想调整都不能拧动。因此，要求应在链条上涂机油；操作时注意水不要溅上去；可用旧PS版把它挡住，防止版台水溅到链条上。

五、常遇的问题及解决的方法

　　1．网点扩大过多

　　尤其是夏天，室内湿度过高，有些厂没有空调设备，必然造成油墨流动度加大，就较难解决，唯一的办法是：在墨内加入2％的号外油，使墨的粘度增大；将版台制冷的温度适当降低1～2℃，增加油墨的凝力，这样处理后，网点的扩大率会得到改善。

　　另外造成网点扩大的原因还有以下几个因素，应注意掌握。

　　①版台压力大。版台压力最好放在0．1～0．11mm，而纸台压力放在0．12～0．13mm，这对改善网点扩大过多有好处；

　　②橡皮布老化。橡皮布用的时间过长，表面氧化，弹性减弱，表面光滑。用这样的橡皮布打样，油墨吸附性差，传递性能不好，必然造成过多的网点扩大。因此，要及时更换新的橡皮布；

　　③墨辊压力过大，墨辊老化，墨辊本身抓不住墨。应及时按标准调整墨辊压力，墨辊与版台压力为6mm，墨辊与串墨辊为4mm。并及时更换墨辊；

　　④墨量太大。有时由于版于浅，为了追原稿，不按规范数据操作，过多地加大墨量，造成网点扩大过多。因此，任何情况下都要严格按规范数据操作，不能借深、借浅，原版太浅应改进原版；

　　⑤水分过大。水分过大，墨就印不上，要印上墨，墨就要配稀，墨量就要加大，必然造成网点扩大过多。因此，操作时必须掌握最小的水分；

　　③版台制冷温度调得过高，制冷不起作用，这样油墨不能冷凝，流动度大，造成网点扩大过多。应及时调整好制冷设备，掌握好油墨的流动度。

　　2．网点出现空心

　　有时打样网点扩大过小，点心出现空心，这种情况有如下三个原因。

　　①冬天由于室内温度低，相对湿度小，操作时，印版台的制冷调得过低，油墨粘度大，油墨在版上由于过冷而凝固，橡皮布在将其转移时，将印版上的墨技起，四周被拉起而中心缩回到印版上，就造成了网点中心有小白点；

　　②PS版粗糙，砂目太粗；

　　③压力不合适。

　　解决的方法是：

　　①可适当提高版台的温度；

　　②在油墨内加5％撤淡剂，使油墨滋润而流动度适当，这样空心点的问题可解决；

　　③要选用砂目均匀、粗细深浅适度的PS版材。

　　3．样张无光泽

　　样张无光泽主要是油墨太硬，流动度小，墨量不足，色饱和度低。解决方法是：

　　①使用“8”字头油墨，可在四个主色中加 5％的撤谈剂，这样样张的光泽可得到改善；

　　②墨量要打足，达到最佳实地密度，样张才有光泽。

[时间：2001-08-31  作者：张逸新  来源：《分色制版新技术》第七章　晒版、打样工艺及规范化质量管理]