丝网印刷离不开网版，网版是丝网印刷的基础。目前制版使用的感光材料有两大类：感光胶和感光软片。感光软片是在洁净室内采用精密涂布机把感光胶均匀地涂布在聚酯片基上，然后上烘干机低温烘干并卷成衡状；在制网版时即开即用，省时快速。感光软片的特点是网版印刷面光滑平整，容易控制网版膜层的厚度；晒版后解像度和架桥性能好、图形锐利度好，不易形成边缘锯齿，故很适用高精度和半色调印刷版；但它与丝网网纱的结合力不如感光胶，耐印率降低，不适宜批量大的产品使用。

　　毛细丝网感光软片（Caaillerr Films）综合了感光胶和感光软片两者的优点，即既具有直接制版法感光胶的网版坚固、耐即次数高、适宜大批量生产的特点，又有直间制版法网版的精度高、操作简单、方便、省时的特点，很适宜高精度、高密度产品的大批量生产。

　　毛细丝网感光软片（CaP川eX）

　　毛细丝网感光软片是一种接合了感光剂、助剂的直门法制版软片，它的显著特点是有毛细作用。当将软片粘贴到润湿的丝网上以后，膜层由于毛细观象的作用会随着丝网的乳腺爬升而紧紧咬住丝网，架桥效果良好，爬升高度可达丝网厚度的四分之三，这就相当于直接制版法中两面涂布感光胶的效果，因而增强了对丝网网纱的结合力且膜层耐磨性强，从而可提高网版的耐印率。毛细丝网感光软片分辨率高、解像性好、质量稳定、保存时间更长。

　　普通丝网感光软片对丝网的结合力较差，其原因是在贴同时、膜层仅粘附在丝网的一面，所以强度较低、耐即率较差、下图是两种丝网感光软片贴网后对丝网粘附的简单对比示意图。

　　目前，市场上有众多品牌多种规格的毛细丝网感光软片，如重氮类，新型感光树脂等。英国柯图泰公司是较早研制生产毛细丝网感光软片的网版印刷系统专业制造商，其毛细感光软片膜层均匀。膜面平滑性良好，适用于聚酯和不锈钢等不同材质的丝网，且曝光时间短。宽容性好，解像力强，具有很好的耐溶剂性能因而具有一致的印刷品质。

　　英国柯图泰毛细丝网感光软片有多种规格，其中最常用的乳剂层厚度为 18μ、25μ、35μ和 5μ四种，聚酯片基厚度均为儿V，可适用于不同目数的网纱（表1），以适应不同层次、不同厚度要求的丝网印刷产品的需求，下面简要叙述毛细丝网感光软片的使用和处理工艺。

　　

表1

	网目数
	厘米	10 40 80 120 160
	寸	25 100 200 300 400
膜层厚度	18μ 25μ 35μ 5μ

　　辅助制版材料和工具

　　英国柯图泰公司的毛细丝网感光软片推荐使用其配套的辅助制版材料，以达到最佳的质量效果，当然使用其它厂家的辅助制版材料效果也是相当不错的。

　　（1）磨网膏：（Autoprep）

　　Autopret磨网膏是一种理想的丝网粗化处理剂。其磨料粒子很细、对丝网网纱的损伤很小，粗化效果理想，适用于各种化学纤维网纱。

　　（2）多用预前脱脂剂问NIVersal Mesh一plep）

　　它是一种无毒性的液体脱脂剂，由表面活性剂及具有很强去污能力的无机物组成，除脱脂外并能使丝网保持湿润，使丝网表面有良好的亲水能力，适用于各种化学纤维网纱。

　　（3）抗静电除尘粘布

　　抗静电除尘粘布是一种专用除尘工具，它是采用高品质纯棉布或化纤布没清除静电剂胶浆使其表面形成不可察觉的除静电的分子层，手感柔软且具有一定粘性、无毒、不溶于水，适用于清除各类软片、照相底片以及晒版机的玻璃台面等。

　　（4）除静电防尘卷片器

　　除静电防尘卷片器是一种简易丝网感光软片的专用贴网工具，既可防止丝网感光软片沾染灰尘、又能使丝网感光软片均匀受压、平整地粘贴在丝网上，避免了手工贴网时造成的截留空气产生气泡或皱折等疫病。

　　（5） AOtO仰po曝光测算器

　　Autotype曝光测算器是由1、0．7、0．5、0．33和0．25，5个清晰度园靶列组成。第一列后面无滤色片，曝光系数为1。其余四个园靶列后面均有一个中性密度滤色片，它将抵达到丝网网版上的光分别减少到0．7、0．5、0．33和0．25，因而可以在一次曝光中得到5种不同的曝光效果，从而可以选择正确的曝光效果，省时而准确，很适用精密网版的制作。

　　（6）封网胶：Fillers

　　封网胶是一种较慢干的水溶性胶浆，除一般的封网外，也适合于修补网版的破眼和针孔之用。

　　（7）脱膜剂，Autostrip；

　　网版制作工艺

　　毛细丝网感光软片的制版工艺和普通的丝网感光软片相同，其工艺流程如下：

　　网版预前处理～感光软片贴网～干燥～曝光一显影及干燥一修版及封网

　　（1）丝网预前处理

　　a）粗化处理：

　　如在使用聚酿丝网，因其化学性质不活泼，同时网纱表面光滑，所以丝网感光软片和丝网的结合主要是物理上的。如果要提高附着力，必须增加网纱的粗糙度。

　　用刷子沾磨网膏在丝网的两面作圆周运动，而后用高压水冲洗干净，使表面达到均匀粗化增加了网纱的粗糙度，加大了软片与网纱的接触面积。

　　粗化处理要适度，因粗化作用会对丝网网纱造成损伤、降低丝网网版的张力，旧网版网纱不必每次都进行处理，一般来说每制5～6块后再进行一次粗化处理即可。

　　b）脱脂处理：

　　新的丝网通常都带有油脂，而用过的丝网也可能留有印料或油污残余，因而必须清除干净使丝网网纱有良好亲水润湿性能。

　　用刷子沾脱脂剂在丝网两面来回刷涂、并放置3～5分钟，然后用高压水枪喷淋冲洗。除油去脂的效果可观察水在丝网上的分布情况，清洗丝网后网纱上呈均匀的水膜状，则为润湿；若为球形状则说明表面仍有油污，须继续进行处理。

　　（2）贴网

　　毛细丝网感光软片的贴网方法较多：

　　a）将丝网感光软片置放于一个凸起的平台上，乳胶膜层朝上，然后将干燥的丝网置于软片上，用喷水瓶将雾状的水均匀地喷洒软片要完全润湿为止，通过毛细现象使软片粘合到丝网上，然后用刮水器刮掉丝网中多余的水份，并拭千丝网周围和网框上的水份，以避免多余的水份回流到软片并集中在某个部位。

　　b）用喷水瓶喷洒丝网、抹掉丝网周围和网框上的多余水份待用。

　　先将软片的乳剂面朝上放置在一个凸起的平台上，然后将润湿的丝网先与软片的一角接触，并通过毛细现象软片会慢慢地粘合到丝网上，切勿使丝网立刻就与整个软片接触贴合，因为这样易造成截留空气，产生气泡或使软片产生皱折而不能使用。

　　c）将丝网网版平放在平台上，用喷水瓶喷洒丝网并形成均匀的水膜，然后将乳剂膜面朝下的软片一角或一边与丝网接触，提起其对角或对边，然后慢慢地贴合丝网、排掉软片与丝网之间的空气使软片贴网平整，这也是普通丝网感光软片最常用的贴网方法。

　　d）采用除静电防尘卷片器贴网，先将乳剂层外卷，用除静电防尘卷片器卷收感光软片，同时大约留出30

　　mm的软片在外，然后向丝网喷洒水份至润湿为止，抹干网框及周围的水份以免多余的水回集到丝网上，并把丝网斜放，先将留在卷片器外端的软片贴网、并把它卷开拉向整个丝网、把感光软片平整地粘贴到丝网上，最后刮去多余的水份，该方法较适合中等大小的丝网。

　　（3）干燥

　　丝网网版应在低于40C的鼓风循环烘箱内干燥10分钟左右，然后撕掉聚醋片基、再继续干燥5分钟、以键保软片干燥彻底。

　　干燥彻底的软片、聚醋片基很容易与乳剂膜层剥离，如果不易撕掉、说明干燥时间不够要继续烘干。

　　（4）曝光

　　用抗静电除尘粘布清除晒版机曝光玻璃台版上的灰尘，将照相底片放置固定在网版印刷面所需的位置上，丝网网版的油墨刮印面垫上海绵泡沫，抽吸真空。

　　正确的曝光时间确定的最佳办法是使用曝光测算器、先预测正确的曝光时间、然后以双倍计，先将测算器与感光网版贴会曝光、以通常的方法显影。显影后以5组标靶图案中选出最佳的一种、即可确定最佳的曝光时间。如果没有曝光测算器的情况下，可参考下述推荐使用的曝光时间见表。

　　表2为白色丝网制版的曝光参考时间，如果使用有色丝网，如桔黄色丝网，曝光时间大约要增加一倍。

　　表2

灯源	距离	18μ	25μ	35μ	50μ
150A碳素弧光灯	50cm	1（1／4）分钟	1（3／4）分钟	2（1／4）分钟	3（1／2）分钟
50A碳素弧光灯	120cm	2分钟	2（1／2）分钟	3（1／4）分钟	5分钟
124W高压汞灯	50cm	3（3／4）分钟	5分钟	6分钟	10分钟
2千瓦金属卤素灯	120cm	1（1／2）分钟	2分钟	2（1／2）分钟	3（1／2）分钟
5千瓦金属卤素灯	120cm	3／4分钟	1分钟	1（1／4）分钟	2分钟
8千瓦脉冲氙灯	120cm	2（1／2）分钟	3（1／2）分钟	4（1／4）分钟	6（1／2）分钟

　　毛细丝网感光软片的制作要求选择合适的光源，金属卤化物光源的效果最为理想，它能保证曝光质量、图文的清晰，印刷效果的稳定。

　　以显影及干燥

　　先用冷水或温水淋湿网版两面的膜层，静置1～2分钟，然后用高压水不断冲洗至所有图像清晰为止，然后再用新闻纸吸走多余的水份，在低于40℃温度的鼓风循环烘箱风进行干燥烘干水份。

　　（6）修补与封网

　　如网版印刷图形中有砂眼、针孔等疫病要进行修版，然后用封网胶进行封网，再次烘干封网胶和网版。

　　有必要的话、可对网版再次上曝光机进行后曝光，以增强网版的架桥交联效果，提高网版的耐即率。

　　（7）脱膜

　　如网版的印刷次数不高或丝网并无破损，通常可以把制版膜层清除，毛细感光软片去膜容易，网版可多次再生使用，在脱膜之前应彻底清除网版上油墨、印料并脱脂，这样有利于脱膜剂与版膜层的接触，先用水淋湿网版的两面，然后用脱膜剂均匀涂布，放置5分钟，使脱膜剂慢慢地与膜层作用而逐步溶化，再用高压水冲洗网版两面至膜层完全脱落。

　　如存放时间过长膜层不能除尽，可重复此工序一次、若丝网上仍留有斑点或鬼影，可使用鬼影清除剂清除。

　　（作者单位：江西华声通信集团有限公司，343005；收稿日期：200－01－11）

[时间：2001-07-23  作者：叶洪勋  来源：网印工业2001－3]