【摘要】本文对精细彩色阶调网印中出现的龟纹问题做了剖析，并根据自己的实践经验从五个方面论述了
　　　　　　消除龟纹的方法，提供了必要的工艺技术参数。


　　【关键词】加网线数 加网角度 绷网 感光材料


　　Abstract：The article discusses the ghost image in color tone gradation． Basing on his own practice，the writer expounds how to eliminate the ghost image in five aspects and provides essential technical parameter．


　　Key Words： screening lines screening angle stretch photosensitive material


　　彩色阶调网版印刷工艺技术，要考虑的因素是网点复制的精确度和色调值的变化，以及在制版和印刷图像中出现龟纹的问题。如果龟纹不消除，会使复制品质量的最终精度和色调受很大影响。所谓龟纹（又称席纹）是在特定的角度下，阳图版网点的组织结构被网丝切割或与另一块阳图版网点重叠，破坏原来的组织形式，重新排列结合或重合，产生一种直觉的“几何图像”。这种龟纹现象，有时发生在制作的印版上，那就是在阳图软片和网布之间通过晒版工序看到的各种不同极不舒服的图纹，这是第一次龟纹的产生。另一种是发生在印刷过程中，第1色与第2色或第3色相叠印时则产生第二次龟纹。其它还有出现在印版的某一部分或某些密度区域而呈现出“局部”龟纹。


　　可选择下列消除龟纹方案：


　　1 利用倍数关系


　　丝网目数选择取决于阶调加网线数的选择。网目数越高，避免龟纹效果的机会越大，且网目数高，丝网的丝线则细，细线丝网布与网点有密切关系。制做加网线数较粗的画面，可采用网布目数是加网线数的5．5倍，即可避免龟纹。如阳图软片加网50线可用270目／时的网布比较理想。


　　制作加网线数较细的画面，如阳图软片加网100线，使用高倍数的网布印刷是很困难的，则可参考加网线数和丝网目数的倍数差，但不能是整偶数，甚至不能是偶数小数。如2、4、6，同样2.6、2.8等这样的倍数关系也不好。而3.5、3.7……的比例关系是比较好的，对避免龟纹的产生是非常有利的。


　　2 改变常规加网角度及点型


　　根据加网角度的应用，制做四色版时，一个版网纹与另一个版网纹在不同角度下交叉，会出现多种花纹，各版之间的网纹度差不同，所呈现的花纹也不同。我们见到有梅花状的和三角形般的花纹，是网纹相互度差30°产生的。在视觉上，这种花纹很美丽。通常加网角度是15°、45°、75°、90°，因黄版是弱色，把最不舒服的90°作为黄版度数。也可以试用15°、30°、60°、90°，网纹角度差关系减少龟纹的产生。另外当4张网点片重叠时采用22．5的角度差也可以不造成龟纹，所以也可以采用下列角度：22．5°、45°、67.5°、90°，这一部分主要解决的是在印刷中产生第二次龟纹的问题。


　　使用椭圆形网点印刷，可使丝印中不可避免的色调范围损失量小于用方形、圆形点印刷时的损失量。椭圆形网点，用于细微层次的印刷或具有微细色调范围的原稿复制，比如照片上的皮肤色调和人物图片等，可以获得较好的印刷效果。


　　3 对网布材质的选择


　　制做彩色阶调丝印的产品，最好选用橙黄色单丝S型、T型聚酯（涤纶）网布。带染橙黄色的网布，可非常合理的增加1／3曝光时间，也可以防止光的折射和乱反射，制出的印版网点、线条光洁。这就说明在半色调网版范围内损失的反差少，减少因网点并级产生的龟纹现象。


　　常用网型可分为：S型表示轻质、丝线较细，对网点的切割不利害。T型表示中等，它具有较好的强度，供选择的密度范围大。HD型表示重质，丝线较粗，容易阻碍油墨流动，因此产生龟纹的危险也更大。使用“HD”网晒版时产生的光折射要大于“T’或“S”级网。


　　单丝聚酯丝网（涤纶丝网）伸缩性小、耐酸碱及化学药品，有较好的耐磨性和抗机械强度。在温度20℃，相对湿度60以下吸水程度只达千分之四，适宜制作大幅面高精度彩色套印版。根据这些优点，该网材对解决龟纹问题是很有利的。


　　4 掌握正确的绷网方法


　　制做好的印版，绷网是成功的关键。在绷网时，首先要逐渐加压四边，加力均匀使网绷平、绷紧，防止网绷的过紧和起兜并要保持网线的经纬互相垂直，避免网孔变型。常用牛顿／厘米（N／cm）张力计测量绷网张力指数，但必须在网版绷好后15分钟再测量，以使张力稳定、准确。


　　一般常用网布的张力值为：


　　　　　　　　S型13（N／cm）


　　 230～305　　T型14（N／cm）


　　　　　　　　HD型 15（N／cm）


　　 　　　　　　s型12（N／cm）


　　 330～420　　T型13（N／cm）


　　 　　　　　　HD型14（N／cm）


　　网绷紧拉平，达到指数要求，经一段时间后进行粘合，彻底干燥后取下备用，最好存放24小时后使用，保证网布性能稳定，有助于避免龟纹或局部龟纹的产生。


　　根据软片的特定加网角度，有必要可进行选角度绷网，其目的防止网丝切割网点，破坏原来的组织结构。也可以在软片密度为60～70％之间，观察消除龟纹的最佳区域下进行绷网操作。


　　5 对感光材料的要求及应用


　　感光材料是制作网印版重要的基础材料，对它的质量要求是：


　　（1）有较高的感光速度，这样能做到节能、快速、高效的目的。


　　（2）具有合适的分光感度范围，一般在光谱的300nm～450nm光区之间较为理想。


　　（3）分辨率高，可以制作出100μm～50μm的线幅。


　　（4）成膜性好，固化膜有较高的强度和弹性，抗酸、碱性和抗有机溶剂能力强。


　　（5）深层透光性能好，以便作出厚膜丝印版。


　　（6）感光胶与丝网的结合力好，成膜光润。


　　（7）储存稳定性好，使用寿命长。


　　重氮感光胶是较理想的感光材料，它解像率高，制版图像清晰，光敏剂混入乳胶中在常温下保样1～2个月。使用时，感光胶直接在网版上涂布，网版里外各涂一次后，再涂印刷面，完全干燥后，在印刷面反复涂布三、四次（但每次都干后涂），达到6μm厚度。这样使晒制的网点边缘整齐，不会扩大变型。如果网版的涂胶太薄，印品的暗部点子（低凋区域）在印刷时即已糊死。


　　使用预涂感光膜（菲林膜），先贴在绷好的网版上，干后去掉透明片基再迸行晒版。它有极高的分辨率、耐化学性和物理性，膜表面光滑平整，四边及中间部膜层均匀，能达到理想的厚度。晒制的图像网点清晰度好，层次损失少，可以使得复制效果更逼真，也有利于控制龟纹的产生。


　　6 晒制高质量印版


　　要把阳图片的膜面密合在网版感光胶膜的面上，使用吸真空晒版机达到被抽真空时再进行曝光。晒版时，选用较大网版，要把阳图片放在网版的中间部位。因中间区域的网孔方正，也有较好的稳定性，这也防止龟纹或局部龟纹的产生。


　　晒版的全部工序中，最重要的是曝光条件，如果条件不好晒版就会失败或所制印版质量较差。所以曝光条件的因素要根据感光材料的种类，涂布感光膜厚度，光源的种类，光源至晒版底片的距离，来决定曝光时间。注意要选择含紫兰色光源为好，光区在300nm～450nm，它波长短，照射力强。


　　点光源：碘灯，冷光源：紫外线灯。


　　如果曝光时间过长，阳图版高调部位小点被光吃掉，甚至造成出影困难。曝光时间不足会造成印版砂眼多，有脱胶现象，低凋部位网点糊死，增加印版阶调层次的深度。所以曝光时间一定要准确，显影才能顺利，从而制作出高质量的印版。


　　7 制备网版印刷工具及材料


　　网版印刷是利用特种橡胶刮墨板，对印版内的油墨施加一定的压力，迫使油墨通过印版上的网孔而在承印物上形成印迹。


　　刮墨板是采用聚氨酯橡胶制作的，无气泡砂眼，具有合适的硬度、耐磨损性和耐溶剂性能，无论手工印刷或机械印刷都是极其重要的工具，它直接影响着印刷品的质量。


　　阶调网版印刷对刮墨板的质量要求：


　　（1）刮墨板的边口一定要保持平整，因刮板不平会造成印刷时油墨刮印不匀。


　　（2）由于刮墨板硬度弹性不同，压出的油墨量也不同，因此图像的再现性也会不同，常用刮板硬度多数在70～85°（肖氏硬度）范围之间。


　　（3）在印刷过程中，由于刮板不断磨擦，刮板边口形态的变化，会给透墨量带来变化，要求刮板的耐磨性要强。


　　（4）油墨中的溶剂使刮板橡胶松软膨涨造成印物的重影，因此刮板要有耐溶剂性。


　　阶调网版印刷中对使用的油墨是一项极细致选择，触变性油墨在印刷中所起的作用极其重要，触变性是某些化学成份的物理现象，不运动时它呈半液或半固状，而一旦搅动即变得越来越稀。在工作时油墨能通过刮墨板和覆墨板的不断运动流体化，以液体状态留在丝网版内并透过印版的开放区域。其触变性能是通过较松散的内部分子交换发生转化，油墨透过丝网之后立刻在承印物上变得“安定”，稳定化或胶质化，这就限制了承印物上点子的扩散、变型、并级，但还有一定的流平现象，可以很好的保持印刷图像的完整性。


　　随着网版印刷的设备、材料、工艺技术不断的更新和发展，由于人们逐渐对高档产品的需求，同时要承受入世后外来产品与技术的竞争，从各方面进一步缩小与国外先进水平的差距，因此要增加产品自身高技术含量，要不断开发新工艺、新技术、新产品。特别对精细阶调网印中存在龟纹问题及消除，是首要解决的问题，在此根据工作实践提供一些工艺技术参数，可供参考。

　　（作者单位：唐山市现代丝网印刷技术研究所，063020；收稿日期：2001－02－19）

[时间：2001-05-18  作者：许世杰  来源：网印工业2001-2]