三、各种印花法介绍

　　1．涂料直接印花。涂料直接印花就是把调制好的印花色浆直接印在织物上，这是印花工艺中最简单而普遍使用的工艺。涂料直接印花工艺一般是指在白色或浅色织物上印花，它拼色方便、工艺简单，印花后经培烘处理即可，适用各种纤维的纺织物。涂料直接印花工艺根据目前经常采用的粘合剂可分为阿克拉明F型粘合剂。丙烯酸酯类粘合剂、丁苯乳液与甲壳质粘合剂三种直接印花工艺。
　　①阿克拉明F型粘合剂印花法。阿克拉明F型粘合剂是联邦德国拜耳化学公司制造的，属于水分散型的粘合剂。粘合剂由阿克拉明FWR和阿克拉莫W两种组分构成，特点是可在较低温度下进行结膜，属低温型的粘合剂，使用较方便，适于丝网印花。
　　阿克拉明FWR是一种能在酸中溶解的白色粉末，不受温度变化的影响。在使用之前先加入酒精，浸润后再加入醋酸和水制成粘稠状的浆，它的成膜是通过高温使醋酸和水散失，形成不溶性皮膜，这种皮膜透明而无色。
　　阿克拉莫W是一种油／水相的白色乳液，它的化学性活泼，成膜速度快，能在较低温度下结膜。在热、光、减的作用下发生不同颜色，由黄棕色而逐渐转变为棕褐色。阿克拉莫W乳液不耐冻，皮股的吸附力较强。
　　阿克拉明FWR和阿克拉莫W都是热塑性线型聚合物。它们生成的皮膜耐磨牢度不够好，需要用交联剂起架桥反应，来提高度股牟度。
　　阿克拉菲克斯FH通常称为交联剂FH，是一种透明粘稠液。在高温时极易与阿克拉明FWR和阿克拉莫W发生交联反应，以提高皮膜牢度，阿克拉菲克斯FH属热固性树脂，使用量不宜过多，否则手感发硬。
　　a．印花色浆配方。
　　　　10％阿克拉明FWR浆　　　　　　　　　　14％　　　　　20％
　　　　阿布林邦奖 A　　　　　　　　　　　　　X％　　　　　X％
　　　　阿克拉莫W　　　　　　　　　　　　　　14％　　　　　20％
　　　　涂料　　　　　　　　　　　　　　　　＜5％　　　　　5～10％
　　　　尿素（1∶1）　　　　　　　　　　　　　10％　　　　10％
　　　　阿布林菲克斯 FH　　　　　　　　　　　1.7% 100%　　2.5% 100%
　　b．调浆方法。
　　用调浆桶取10％阿克拉明FWR浆，加入阿克拉邦浆A冲淡，边加边搅，然后加入阿克拉莫W。
　　尿素水溶液与涂料浆混合后，加入到上述混合粘合剂中，边加边搅。
　　将阿克拉菲克斯FH用冷水以1∶3比例冲淡，临用前加入色浆中。
　　用阿克拉邦浆A和水调节印花色浆，过滤后备用。
　　阿克拉明FWR浆的调制方法：阿克拉明FWR粉用酒精湿润后加水调成浆状，在快速搅拌下慢慢加入用水冲淡的醋酸溶液，搅拌至完全透明无气泡状，放置24小时以上使其充分溶解后再使用，处方如下：
　　　　　　阿布拉明FWRR粉　　　　　　　　　　　　10％
　　　　　　水　　　　　　　　　　　　　　　　　　84 ％
　　　　　　98％醋酸　　　　　　　　　　　　　　　6％/100％
　　c．注意事项。
　　印花色浆应保持酸性，不能遇碱，否则会使粘合剂FWR结皮析出。
　　印花色浆的制备直在低温下进行，防止受热结皮。印浆储存过久，有时会产生絮状物，即粘合剂絮凝，快速搅拌后再行支用。
　　印花色浆应装在木桶、瓷缸、不锈钢容器内。气泡过多时可加入消泡剂。
　　阿克拉莫W易泛黄，使粘合剂结膜成淡黄色，不适合白涂料印花。
　　粘合剂和交联剂的用量随涂料用量的增加而增加。涂料、粘合剂和交联剂三者之间的用量关系可按下列公式计算。
　　粘合剂总量＝涂料量×2．5＋150
　　交联剂量＝涂料量×0.17＋8
　　调制黑色印花浆时，粘合剂用量可增加到40～60％，交联剂可增加至4％，以提高色牢度。
　　印大面积花纹的印浆可另加98％的醋酸0．5～1％，以利于渗透和得色均匀。
　　d．印花工艺。
　　工艺流程：印花—→烘干—→固着。
　　阿克拉明F型粘合剂可以在低温下固色，不必经焙烘固着。固色过程并非是使粘合剂的单体进行聚合，而是通过水分和醋酸的挥发，使粘合剂结膜，同时交联剂与粘合剂进行交联，加强皮膜丰度。焙烘固着时，天然纤维织物适宜在110℃温度下焙烘5分钟，化学纤维及其混纺织物适宜在130℃下焙烘5分钟。
　　②丁苯乳液与甲壳质粘合剂印花法。丁苯乳液与甲壳质粘合剂是丁苯橡胶乳液和甲壳醋酸溶液的白火油乳化液，品种有粘合剂BH，粘合剂707、705，粘合剂BF等。
　　丁苯乳液是由丁二烯与苯乙烯乳液聚合而成。皮膜手感柔软、弹性大、耐磨性较好，由于苯乳液中有不饱和键，因此它不耐老化，易氧化，高温处理和日晒后皮膜易泛黄。
　　甲壳质中含有游离氨基，能与醋酸生成醋酸盐而溶解，当醋酸挥发或中和时便结膜。甲壳质皮膜脆性强、弹性差，木能作粘合剂单独使用。丁苯乳液单独作粘、剂使用牢度也不好，而相互拼混后，性能有较大改善。
　　a．印花色浆处方。
　　　　粘合剂　　　　　　　　　　　　30％　　35％　　40％
　　　　阿克拉邦浆 A　　　　　　　　　X％　　　X ％　　X ％
　　　　涂料　　　　　　　　　　　　　2％　　2～5％　　5～10％
　　　　尿素（1∶1）　　　　　　　　　10％　　10％　　10％
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2%　　　2．5％　　3％
　　　　交联剂　　　　　　　　　　　　100％　　100％　　100％
　　b.调浆方法。
　　粘合剂与阿克拉邦A搅拌均匀。
　　尿素水溶液与涂料浆混合后，加入到上述混合粘合剂中搅匀。
　　交联剂用水稀释（1∶3）后慢慢加入，搅匀后过滤备用。
　　c．注意事项。
　　交联剂最好使用阿克拉菲克斯FH，或使用交联剂EH、101交联剂H。
　　交联剂EH和101交联剂H是己二胺与环氧氯丙烷的聚合物，pH值较低，溶液呈酸性，对碱、热、冻都不稳定，交联效果都不如阿克拉菲克斯FH。
　　印花色浆太厚时不宜直接加水，可使用阿克拉邦浆A与水混合的稀释浆来冲淡印浆。
　　d．印花工艺。
　　工艺流程：印花—→烘干—→固着。
　　粘合剂BH和750粘合剂BF中含有火油，不易迅速烘干，为保证牢度可再次复烘。这类粘合剂可以在较低温度下成膜固着，复烘即可，不需要高温倍烘，由于使用方便而广泛用于棉织物，特别是棉针织内衣印花。焙烘固色时，温度直为130～150℃，3～5分钟。
　　③丙烯酸酯类粘合剂印花法。丙烯酸酯类粘合剂是以丙烯酸酯类为主体与其它单体共聚的一类粘合剂，目前国内外涂料印花应用最多，它分为外交联和自交联粘合剂。外交联粘合剂如东风粘合剂、104粘合剂、网印粘合剂等，这类粘合剂的车度不够理想，因此在印花色浆中还要外加交联剂成热固性树脂。自交联粘合剂如少601粘合剂、106网印粘合剂、8105粘合剂、HF粘合剂等，在粘合剂组分中大多含有3～5％的活泼反应性单体，在高温下能够自身交联，这类粘合剂的印花色浆中一般不需加入交联剂，但为了提高摩擦和搓洗牢度，也可加入少量交联剂或热固性树脂。
　　a．印花色浆处方。
　　④外交联粘合剂印花色浆配方：
　　　　粘合剂　　　　　　　　　　　　　　25～40％
　　　　阿更拉邦浆A　　　　　　　　　　　　X％
　　　　涂料　　　　　　　　　　　　　　　l～10％
　　　　尿素（1∶1）　　　　　　　　　　　10％
　　　　交联剂　　　　　　　　　　　　　　1．5～3％/100％
　　自交联粘合剂印花色浆配方：
　　　　粘合剂　　　　　　　　　　　　　　15～30％
　　　　阿克拉邦浆A　　　　　　　　　　　　X％
　　　　涂料　　　　　　　　　　　　　　　l～10％
　　　　尿素（1∶1）　　　　　　　　　　　10％/100％
　　b.调浆方法。
　　粘合剂与阿克拉邦浆A快速搅拌均匀。
　　尿素水溶液与涂料浆混合后，加入到上述混合粘合剂中搅匀。
　　外交联粘合剂印花色浆还要加入交联剂，搅均后过滤备用。
　　c．注意事项。
　　外交联类粘合剂用量较高，用量太少牢度差。交联剂除使用阿克拉菲克斯FH、交联剂EH、101交联剂H外，也可以使用六羟树脂、二羟甲基羟基乙肥树脂等热固性树脂。
　　东风粘合剂皮膜透明，适宜白涂料印花，不直使用阳荷性交联剂，因高温处理皮膜易泛黄，一般使用热固性树脂为宜。
　　外交联粘合剂可以和丁苯乳液与甲壳质粘合剂混合使用，混合比例一般为2∶1或1∶1。
　　为了进一步提高自交联粘合剂的牢度，可加入阿克拉菲克斯FH1～1．5％或热固性树脂，用量要严加控制，不能过多，否则会影响手感。
　　d．印花工艺。
　　工艺流程：印花—→烘干—→焙烘。
　　外交联或自交联粘合剂成膜一般采用焙烘法，条件是在150℃下焙烘3～5分钟。自交联粘合剂需要较高温度进行交联，采用焰烘固色最适宜。
　　2．丝绸印花。
　　①丝绸印花的方法。丝绸印花的主要方法有直接印花法、拔染印花法、防染印花法。直接印花法前面已有介绍，拔染印花法以及转移印花法、渗透印花法等将在后面有关小节中单独介绍，这里主要介绍防染印花法。
　　防染印花是指先把防染剂印到织物上，然后再印其它色浆的方法，即凡是已印有防染剂的地方其它染料不能上染，仍为白色。如果在防染剂浆中加入和防染剂不发生作用的染料，而得到另一种颜色，则称之为色防印花。防染剂也分为两种：一种是化学防染剂，如：氯化亚锡；另一种是机械防染剂，如：涂白。防染印花的产品有少套多色的效果，立体感强。
　　②丝绸印花工艺流程。
　　图案设计—→描黑白稿—→感光制版—→配色打样—→白浆准备　坯料准备 调制色浆—→印花—→半成品检验—→蒸化—→水洗—→固色—→退浆—→整理
　　③制版工艺。
　　a．描黑白稿：应使用收缩性小，透明度高的已涂胶膜的涤纶片。
　　b.网框及丝网：
　　网框：一般分为木框和金属框两种。
　　丝网：有蚕丝、尼龙、涤纶三种。
　　绷网方法：分嵌条法和胶着法二种。前者使用三合板，后者使用聚乙烯醇缩醛胶。
　　c．生漆制版：
　　网框—→纵网—→贴边—→干燥—→涂感光胶—→暗室干燥丝网—→感光—→冲洗—→干燥—→上漆—→修版—→刮样
　　感光液配制：明胶100克、铬酸铝30克、水350～400克。
　　涂布：要求各个部位均匀。
　　冲洗：40C水。
　　上漆：20～30℃，相对湿度80％。
　　d．过氯乙烯制版：把醋酸丁酯溶解，加入少量有色过氯乙烯磁漆。
　　过氯乙烯：醋酸丁酯＝1∶6
　　e．改性聚乙烯酸感光胶制版：
　　　　聚乙烯醇改性胶：
　　　　聚乙烯醇　　　　　　　　　　　　6％
　　　　水　　　　　　　　　　　　　　　54毫升
　　　　邻苯二甲酸二丁酯　　　　　　　　2％
　　　　醋酸乙烯　　　　　　　　　　　　24％
　　　　过硫酸铵　　　　　　　　　　　　0．005％
　　　　丙烯酸丁醋　　　　　　　　　　　11％
　　　　乳化剂（OP）　　　　　　　　　　0.5％
　　　　辛酸　　　　　　　　　　　　　0．5％
　　　　感光液：
　　　　聚乙烯酸改性胶　　　　　　　　1000克
　　　　重铬酸铵　　　　　　　　　　　20克
　　　　干燥温度　　　　　　　　　　　25～40℃
　　坚膜液：
　　　　重铬酸铵　　　　　　　　　　　3％
　　　　甲醛　　　　　　　　　　　　　0．3％
　　　　加水至　　　　　　　　　　　　100克
　　印花糊料。在印花过程中，染料和助剂，借糊料的作用印到织物上，进行局部染色。糊料的性能和印花成品的质量有非常大的关系。
　　湖料在一般情况下，是一种在水中能分散成具有一定稳定性的亲水胶体或乳化体。
　　a．对糊料性能的要求。
　　粘度：一般要求在1000～4000厘泊左右为佳，常用的粘度大约在2000厘泊左右。
　　过网性：这一性能直接关系到得色量的高低。而触变性和原糊的结构也都对过网性有影响。
　　固着力：色浆在织物上应有一定的固着力，但因着力太大会使刮印、水洗发生困难，而固着力太小则会使浆膜脱落。影响固着力大小的因素主要是分子量的大小和分子形状。
　　成膜性；良好的糊料不但要有以上性能，而且还要有优良的成膜性。浆膜的坚牢度及弹性要保证在印花后的整理时不致勃落。
　　b.常用糊料。
　　淀粉：白色粉状物，不溶于水。一般用小麦淀粉，它是由300～400个萄葡糖单位以2～1∶4贰键连结的直链分子组成的。使用此种糊料印花性能良好，表面得色量高，产品色泽鲜艳、不渗化，印品花纹精细，成膜性较差。
　　淀粉衍生物：包括可溶性淀粉、黄糊精、白糊精等，是淀粉加盐酸水解的产物。由于盐酸的用量、水解温度、时间等因素，有不同的产物。
　　海藻酸钠：是由海藻中提取的海藻胶，具有较强的阴荷性，遇碱或酸都易形成凝胶。一般情况下可使花纹轮廓清晰，是用活性染料印花时常用的糊料。
　　化学糊料：羟甲基纤维素、淀粉醚等，不经常使用。
　　⑤印花染料。防染印花染料一般与其他印花染料一样，有以下几种。
　　a．直接染料：是具有特殊结构的水溶性染料。它们可直接对纤维素纤维进行染色，所以人们称之为直接染料，这种染料大部分属偶氮染料。
　　b．酸性染料：含有磺酸基并能在其呈酸性、弱酸性或中性时，对丝毛等蛋白质纤维上染，而对纤维素纤维不能着色的染料，称之为酸性染料。
　　c．活性染料：具有活性基因，在一定的条件下能和纤维素纤维或蛋白质纤维发生化学反应，以其价键结合的染料，亦称之为反应性染料。
　　3．针织内衣印花。针织内衣印花主要应用涂料直接印花工艺，织物印花后经倍烘或自然干燥即可，避免了针织物湿处理容易变形和农片湿处理困难等问题。印花方法以平网丝印为主，又分为手工刮印和机器操作两种方式。这种印花方法能适应各种构成形式与组织结构的花型图案，并适合小批量多花色的生产需要。
　　实践证明，要使纸上的色彩花样能在织物上按要求的位置显示出来，就必须经过“却花工艺设计”这一环节。
　　印花工艺设计有五项内容：花样审理、制版、印花色浆、印制及焙烘。
　　①花样审理。花样审理是印花工艺设计的开始，花样审理的好坏对于印制效果和产品质量及印花成本有着密切关系，必须引起足够重视。
　　a．连续纹样。无论二方连续或四方连续的纹样审理，一般有以下五个方面内容：
　　花样单元的完整性。花样单元是否完整是花样的最基本要求，主要特征是能够连续衔接，二方连续的纹样，要审理构成二方连续基本单元的完整性，看其能否上下纵向或左右横向连续。四方连续的纹样，要审理能否上下右右连续衔接。检验花样能否连续衔接，要根据花样的设计方法，可把花样卷折将“接头”对齐或把已开刀（中间或斜角）的花样进行排列，凡能连续者为花样单元完整，否则为花样单元不完整。
　　花样“接头”长度的准确性。因为连续纹样采用农片方式印花时，花样的“接头”长度没有一定限制，这里是指四方连续纹样的匹布印花。四方连续纹样的“接头”长度是否准确，是指花样的上下“接头”采用匹布方式印花时，上下“接头”的长度是印花版运行时两版接印距离的整除数，如果上下“接头”的长度不是两版接印距离的整除数，为花样“接头”长度不准确。
　　花纹排列的均匀性。印在织物上的纹样应该排列均匀协调，有一种疏密的美感。如果花纹排列不妥，织物上的花型就会出现“空档”（横直档、斜档）和花纹不均匀的现象，这与有意识的设计效果完全不同。检验的方法，一般是在描图纸上把花样连续排描，看其有无“空档”和花纹不均匀现象。
　　花样色泽在织物上的重现性。在纸上绘制花样的广告色与织物上印花的色浆有很大不同，一是广告色的色谱比目前使用的涂料色浆运用于织物印花所得色泽要多，二是广告色比一般印花色浆遮盖力强。这就存在花样色泽在织物上能否获得重现的问题。花样的色泽能否在织物上获得，一要看能否得到相同或近似的色泽，二要看所获得的色泽是否有一定牢度。
　　花样与印制效果的矛盾性。对花样中各色花纹的结构与它们之间的关系也要进行充分分析，认真考虑在印制时可能会出现的问题。如：几种不同色泽的花纹相互产生对花关系，两种不同色泽的花纹邻接能明显产生第三色、通长的横线太细太密、点子太小太密、特别精细的线条、邻近花纹距离太小、套色过多和花纹面积过大等，都不易达到满意的花纹效果或造成印花疵病，并给印制带来麻烦。在不影响花样总体效果的前提下予以修改，保证印花生产的顺利进行。
　　b．单独纹样。单独纹样是与周围没有连续的一种独立性个体单元。在针织内衣上往往是由一个或几个单独纹样与成衣款式紧密结合。单独纹样的审理内容除上面提出的“花样色泽在织物上重现性”和“花样与印制效果的矛盾性”外，还有以下三方面内容：
　　花样结构的完整性。针织内衣上的单独纹样主要是适合纹样和边缘纹样。
　　适合纹样的题材内容变化多、应用广，纹样的构成形式有平衡式和均齐式。平衡式的纹样可变化多样不受束缚，审理纹样主要看其是否依照力和量的均衡使纹样保持一定的平衡状态，以取得优美效果。均齐式的纹样组织规则、结构严整，审理纹样主要看其是否上下或左右对称和等分配置。
　　边缘纹样是一种适合于外形周边的纹样，多用于袖口、领口和肩部，审理纹样要看其是否符合衣片边缘的轮廓变化。
　　花样与成衣结合的适应性。花样与成衣的结合是否协调，直接影响着服装的整体效果。审理花样时要看其是否适应所要求的成衣款式。规格、织物种类、色泽和成衣裁缝条件等。
　　文字的正确性。文字在单独纹样中应用较多，如果在产品的花型中出现错误文字，将给工厂造成重大经济损失，务必要细致审理。要审理汉字的结构、汉语拼音和外文字母结构，还要看汉语拼音或外文的书写格式是否符合规范要求。
　　c．复制样。复制样一般是指按客户提供的花样与要求，重新复制的花样。因为客供样大部分不能直接使用，例如：成衣、布样、照片、复印纸样、印刷图片和示意图等，大多不能直接用于制版，必须经加工整理进行花样复制。审理复制样时，首先对客供样和要求条件进行分析，再看复制样是否符合原样精神和客户要求及本厂印花工艺条件。特别要注意以下两点：客供样的连续纹样“接头”不齐全时，经“重新接头”或“修改补齐”后是否能连续衔接和花纹均匀；客供样的花纹有明显形体变化时，经“适当整理”后是否恢复原样。
　　一个完整的花样设计，除花样外还要说明适宜的成衣款式与规格、织物种类与色泽，并对花样在成衣上的方向与位置绘图示意。还要注明花样编号、套色数量，设计（复制）者和日期等。这也是花样审理的内容之一。
　　②制版。印花版是印花生产最重要的工具之一，它直接影响着织物上的花型质量。在生产中，制版有“分色描样”和“感光制版”两个主要环节，目前以手工和半机械操作为主。制版工艺设计主要有以下五方面内容：
　　a．各色花纹的版号排列和各版与被印织物的关系。为了方便于对花样的各色花纹识别和称呼，把各块印花版进行编号。印花版号的排列顺序，一般是按花纹的“分色描样”顺序。在工艺设计书中还要说明各号印花版的花纹色泽名称和与被印织物的关系。
　　b．丝网型号的选择与角度。各色花纹的印花版对丝网型号的选择，要根据花纹精细度和面积、被印织物种类、色浆稠度等因素而定。丝网的型号不同，网孔大小也不同，号数越大，网孔越小。一般是精细花纹用号数较大的丝网；花纹面积较大，织物吸浆量大，色浆稠度高时用号数较小的丝网。涂料印花一般选用SP38～50目的丝网，最常用的是SP40～45目的丝网。
　　丝网角度是指网丝与版框的角度，印制一般花纹的网丝角度与版框平行，印制两色花纹邻接或邻近并精度较高的横竖直线条，网丝角度以45°为宜，它有利于框内丝网张力的均匀，但是丝网浪费较大。
　　c．花样的连接面积。花样的连接面积是指连续纹样在版面上的排列面积。农片印花时，花样连排面积的长、宽是该花样印制最大规格农片的长、宽各加3～5厘米；匹布印花时，花样连排面积的长度是两版接印距离，宽度是该花样印制最大规相匹布门幅宽度加5厘米。
　　d.花样的方向与位置。花样在印花版版面上的方向与位置，是根据花型在被印织物上和被印织物在印花台板上的铺贴方向与位置来决定的。花样在印花版版面上的方向与位置，一定要用示意图说明。
　　e．感光制版。目前，我国针织内在行业的感光制版工艺比较落后，大部分工厂还使用“尼龙感光胶”和“明胶生漆”制版法。近年来，版框由木质向轻金属发展，特别是感光新材料的不断出现，使制版工艺有了较大变革，向看操作简化的方向发展。
　　③印花色浆。涂料印花色浆主要由涂料、粘合剂（交联剂）、增调剂和其它填加剂组成。印花色浆的质量决定着织物印花的色泽、丰度、手感和花纹清晰度。它的质量又与它的成分、配比和调制方法有关。质量好的印花色浆配方，应该是使织物上的印花色与花样相同或近似，牢度和手感达到一定要求，并使其调制方便和成本较低。印花色浆配方的设计，主要有以下两种方法。
　　a．色谱样本选色。在色谱样本中，选择与花样的各种花纹色泽相同或近似及较接近的色样，在工艺设计书中说明选择的色号。色谱样本的内容，包括若干数量经印制的色彩布样、每种色样的编号和印花装配方及牢度结果，并说明织物种类、丝网型号、焙烘条件和每千克印花色浆的成本费等。使用这种方法设计印花色浆配方，具有速度快、印花色差小、对色泽的管理和使用方便及印花色浆成本容易计算的特点，但是，因为色谱样本中色样有限，印花色泽与花样差异较大。
　　b．按花样配色。按照花样中各种花纹的色泽调制印花色浆，经试印小样，选择印花色与花样相同或近似，牢固和手感达一定要求，并且是成本较低的印花色浆配方。印花色浆配方的设计有两种方式，它们都是先确定涂料配方，主要是粘合剂（交联剂）和增调剂的混合方法不同。一种方式是指定适宜的“储备浆”，在工艺设计书中只有“涂料配方”和“储备浆号”两项内容。调制印花色浆时，将涂料与尿素或水混合后加入到储备浆中。另一种方法是指定粘合剂（交联剂）用量，在工艺设计书中只有“涂料配方”和“粘合剂（交联剂）用量”两项内容。调制印花色浆时，涂料和粘合剂（交联剂）用量按工艺要求，增稠剂等成分由操作者按色浆的需要自行掌握。无论采用哪种方式进行色浆设计，在工艺设计时要计算出各种印花色浆每千克的成本费用。
　　涂料配方。涂料配方是由一种或几种涂料的全部名称和它们在印花色浆中所占的数量所组成。数量表示的方法，一般用“占印花色浆的百分比（％）”和“每千克印花色浆中的重量（克）”两种方法表示。配色时要注意以下几点：涂料的数量要便于称量；组成拼色的涂料种数越少越好，最多不超过三种；用低价和给色星高的涂料代替高价和给色量低的涂料；选色泽较接近的涂料拼色。
　　储备浆。储备浆是制备好的一种浆料，成分有粘合剂（交联剂）和增稠剂（冷水）等。一般是把储备浆调制三种，根据涂料在印花色浆中的数量，选用适宜的储备浆，各种储备浆的成分相同，主要是粘合剂（交联剂）含量变化较大。储备浆要保证印花色泽具有一定丰度、花纹轮廓清晰、手感柔软、色浆过网性好和成本较低。
　　使用这种方法配制印花色浆，操作方便、成本较低，适合一般工厂。随着自交联型粘合剂和新型印花浆的出现，使配制印花色浆日趋简化。
　　涂料与粘合剂（交联剂）之间的用量关系。印花色浆中的涂料与粘合剂（交联剂）之间用量关系是正比例关系。它们是通过试验，选择粘合剂（交联剂）用量最低并使一定数量的涂料达到色牢度要求的配比关系，一般可把它们的用量关系划分为10～20个范围，供工艺设计时使用。这种用量关系，随粘合剂（交联剂）的类型和品种不同而变化。使用这种方法粘合剂（交联剂）的用量合理，手感好，但配制印花色浆较麻烦。
　　④印制中应注意的问题。印制是织物印花最关键的环节，印制工艺的设计直接影响着花型效果和产品质量。印制工艺单的填写应注意如下问题：
　　a．被印织物的形态与色泽。被印织物的形态有衣片和匹布两种，它是根据花样的构成形式与组织结构及操作习惯来决定的。
　　被印织物的色泽，根据花样设计意图或投产计划填写。
　　b．花样色泽和各号印花版的色号或色称。一个花样有几组色泽变化时，可把第一组称为1或A，第二组称为2或B。把各号印花版使用的印花色浆色号或色称按印花色浆的设计来填写。
　　c．各号印花版与被印织物的关系。各号印花版与被印织物的关系是指构成花型的各号印花版与被印物的关系，也就是说花型印在哪些织物上。特别是衣片上印花时，必须说明这种关系，以免把衣片印错。
　　d．印花版运行顺序。印花版运行顺序实际是印花色浆的排列顺序，它是由花样的结构和色泽之间的关系来决定的。
　　还要注意以下几个问题：把有套色关系的色浆尽量排列近些；成本较高和供应较少的色浆尽量排列在前；大面积花纹印在织物边缘的尽量排列在后。
　　e．花样在被印织物上的方向与位置。花样在被印织物上的方向，是由花样的形式与结构决定的，一般是衣片印花时考虑花样方向。
　　花样在织物上位置，主要是指单独纹样在衣片上的位置，单独纹样在衣片上的位置，是决定了花样在成衣上的位置后，再根据印花后的织物回缩率和裁缝工艺条件，最后确定的。花样在成衣上的位置，应该是与款式紧密配合而富有舒适感，形成统一调合的效果。
　　4．拔染印花。拔染印花也称雕印，指用拔染剂印在有色织物上，把已经染色的部分色素破坏，因而获得各种花纹、图案的印花法。拔染剂是能使染色底消色的一种化学品。如：吊白决、氯化亚锡等。这种方法可以分花纹为白色（拔白）和花纹为有色（拔印）两种。后一种染法使织物花纹精细，但工艺复杂，成本较高。　
　　由于织物不同。选用的化学还原剂（拔染剂）有所不同，一般情况下人造丝织物通常使用吊白块（雕白块），白色块状或结晶粉状，学名“甲醛次硫酸氢销”（NaHSO2·CH2O·2H2O）。真丝织物通常选用氯化亚锡（SnCl2），而涤纶织物则选用“德科林”作为拔染剂。这就需要对染料进行筛选，如使用酸性大红G，这种染料不耐氯化亚锡，所以产生消色效果。而柴林艳蓝6B耐氯化亚锡，粘合剂通常用丙烯酸酯类物质。
　　拔染印花既可用于匹布，也可用于成品服装。用于成品服装的拔染印花，也称为拔印，即彩色拔染。
　　服装的拔印一般采用丝网印刷方法，将含有专用拔染剂的水基印花色浆印到衣物上，这种印浆看起来同印在带色服装上其它水基印花浆一样。下一步便是在一定温度下进行干燥，拔染剂受热活化，有选择地除掉服装上的染料，并使其中和，使之能显现所印刷的水基印花色浆的颜色。但它仍然是一个水基系统，必须完全干燥（即所含水分要彻底蒸发掉），并应通过清洗来检测拔染印刷效果，如果图案有所退色，则需增加干燥时间。
　　彩色拔染的显色原理是：拔染剂使织物上原有的染料退色，而使印花色浆的颜色渗透到织物纤维中，赋予其新的颜色。彩色拔染具有生产效率高、产品手感好，水基色浆安全、容易处理等优点。
　　现将拔染工艺生产中普遍存在的一些问题及解决办法列于表4－8中，供读者参考。
　　表4－8 拔染印花故障及排除

故障	原因	排除办法
印花颜色发暗	水分滑完全蒸发	提高干燥温度，加长干燥时间，提高色浆中的尿素含量（可为14％）
产品产生暗明显的气味	拔染剂氧化不完全	增加干燥时间，提高干燥温度
第一次清洗时主要颜色退色	染料或颜料反应不当	增加颜料含量达10％，增加干燥时间，检查温度是否足够
色浆很难从网版上除去	由于刮板的磨擦破坏了钢版的纤维，或网版放置时间过长	使用雾状脱脂剂/清洗剂或使用具有生物降解功能的网版清洗液洗网，并使其在网版上停留3分钟
网版的版膜过早破裂	感光乳剂类型不合适，制版技术不当，网版缺少足够的抗拔染剂能力	进行坚膜处理，曝光前乳剂要确实干燥，检查是否完全曝光
网版上出现细小颗粒	在刮板运动过程中色浆干燥	加入2～3％的缓凝剂
网版底部有过多的粘着物	浆料渗透不够	提高刮板硬度，浆料中添加4～6％的水
颜色鲜亮度不够	布料上有固有色没有完全被漂白，着色剂不匹配，织物过热	使用厂商提供的着色剂，检查染后衬衫的漂白部位，检查漂白剂用量，从干燥机取出织物后，检查是否完全干燥，检查热度是否够
荧光颜料不够亮	颜料颗粒堵塞网孔，使油墨在网版上干燥	使用厂同推荐的粉状荧光颜料，用化学方法混合颜料

　　5．丝印烂花。烂花系利用两种具有不同耐酸性的纤维混纺织物，经过酸性烂花浆印花与化学加工处理后，将不耐酸的天然纤维部分烂去，露出耐酸的化学纤维部分，形成具有晶莹透明的花型，其特殊风格使烂花产品具有高档绚丽之感。烂花产品不仅外观华美，内在质量优良，具有耐磨、强力高、好洗、快干、免烫性能，受到国内外市场的欢迎。烂花技术的研究与应用近年来盛行于纺织印染业。
　　①烂花的应用。烂花所采用的织物，最早系用涤／棉包芯织物，即以涤纶长丝为中心，外面加工包复棉纤维纺成包芯纱，再经纺织加工为包芯布。涤纶长丝具有良好的耐酸性能，透明度高；烂花部位晶莹透明，加工为室内装饰品尤为美观，在烂花产品中属高档产品。为了降低成本后来又开发了涤／棉混纺织物进行烂花，由于其中涤纶纤维系短纤维，且在烂花部位系混纺纤维，所以烂花部位的透明度差，呈半透明状，适合于服装用。近年来已试制了沙发靠背与扶手、茶几巾、被罩、床罩、窗帘、台布等产品。这些产品具有强力高、耐磨性好、色牢度优良、免熨、防连、好洗、快干等优点。因此不仅外观可与涤／棉包芯织物烂花品相媲美。各项物理指标亦反映了内在质量的良好。大有发展前途。
　　在生产方式上。采用丝网印花较适应于多花型变化。在生产设备上除个别地区有专用设备外，大部分中小型企业利用手工台板印刷。
　　②烂花的质量要求。烂花产品的质量，表现在烂花部位的透明度、花型轮廓线的清晰光滑度、不渗化、不多花、不少花、不断线、花型美观、套版精确以及白度、色泽和各项物理性能等多方面。要提高产品质量，需注意如下各问题：
　　a．避免过细过小的点、线、面设计，以防止烂花时出现丢花。花型轮廓线渗化等弊病。
　　b．对于设计烂、印结合的花型，在烂花与印花部位接线时应留有适当的间隙，以防止烂印时烂浆与印花浆的渗合，破坏烂印型的效果。
　　c．套色不宜过多，避免套版繁复对版困难。
　　d．烂印结合的花型可采用适合于一步法烂印工艺要求的设计，减少生产工艺繁复。
　　③烂花版的描稿。为制好烂花版，提高烂花质量，设计描绘底稿时，应注意如下问题：
　　a．烂花描槁要考虑烂印后的良好效果，在烂印接线处需留有适当空隙，防止不同浆料接触产生化学变化而破坏花型的完整性。
　　b.规矩线精细、横平竖直、套花精确。
　　c.胶片保持洁净，避免脏污。
　　d．描稿正确，不多花少花。
　　e．描绘线条光滑、匀称、线实不虚，使烂花后花型轮廓光滑美观。
　　④烂花坯布的种类。目前市场上供应的烂花坯布主要有以下三种：
　　a．涤／棉包芯布：烂花部位透明度好，适合生产高档烂花产品。
　　b.涤／棉混纺布：烂花部位透明度差，适合生产一般烂花产品。
　　c.丙／棉包芯布：烂花部位透明度好，但丙纶染色性较差、手感亦差，适合生产一般产品。
　　⑤烂花剂的选择与用量。烂花剂是烂花浆中的重要组分，籍此烂去天然纤维部分。盐酸对空气中的水分具有吸收性能，易使烂花部位出现渗化现象，影响花型轮廓线的清晰度，故虽能对棉纤维发生水解作用，但不宜采用。一般采用硫酸配成烂花浆，对烂花质量的提高有利。
　　酸的用量是决定烂花质量的主要因素之一，用酸量不足，棉纤维不能烂净，用酸量过多造成浪费、腐蚀性加强，对设备、丝网维护不利，在应用非专用设备烂花时，尤应考虑到设备的耐酸程度，避免刮板的金属部分、传送带、烘街的腐蚀损坏。而烂花所采用的坯布纱支、组织，以及棉纤维与化纤的比例，经纬密度的不同，采用的酸量应有不同。在手印与机印的不同生产方法中，刮板的压力、刮印次数不同，渗透时间不同等具体不同因素也决定了用酸量的不同。经试验，在上述不同因素下，采用硫酸浓度为98％时，每升烂花浆用酸量约在20～60ml范围内。
　　③糊料用量与选择。在烂花浆中加入糊料的目的在于将酸浆比较固定地停留在花型部位，防止浆稀而渗化导致花型破坏，确保达到花型轮廓线的清晰光滑度。浆料过稀达不到固定烂浆于花位的目的；浆料过稠，渗透效应差，影响花型的完整，且刮板运行困难；操作费力，成本加高，因此糊料的用量与选择亦是重要条件之一。
　　不同的糊料，在烂花浆中的用量大有差异。白糊精配浆烂花产品花型轮廓清晰，烂花部分白度高、色泽鲜艳，但粘度高、操作相对不便，货源不足。龙胶配浆简便，当即能用，易在烂花后产生渗化现象，致花型轮廓不如白糊精配浆清晰。可采用二种浆料混合配用以补不足。黄糊精配浆烂花效果良好，轮廓线清晰，配浆操作简便，虽带有色素，但在正确掌握有关工艺条件下并未发现在烂花部位出现色素痕迹。木薯粉浆可作代用糊料用于烂花浆中，一般用于上列浆料供应不足时。
　　浆料用量可按具体生产方式不同确定，机印与手印的用浆量不同，一般情况下机印色浆可稍稀于手印。
　　烂花浆中糊料的用量参考范围如下；白糊精占烂花浆比例为12～20％；合成龙胶占烂花浆比例为2～4％。
　　⑦碳化条件。碳化工艺的掌握是烂花质量的关键，与能否洗净棉纤维残渣有直接关系。碳化工艺按各厂设备条件不同可采用气蒸或熔烘。熔烘温度高时，所需熔烘时间应短，熔烘温度低时，熔烘时间应长。
　　经过烂花浆印花后的织物加温后，烂花部位出现浅黄色，随着时间的延长，颜色逐渐加深变为浅棕色、深棕色直到黑色。在棉纤维呈现黑棕色后，其残渣难于洗净。一般温度掌握以浅棕色为宜。
　　在选择温度点时，应了解化学纤维的耐热性能，控制在软化点以下，同时注意烂印结合产品的印花的色牢度温度参数。在烂、印二者工艺不能兼顾时采取二步法处理，但生产过程繁复，花型套版困难，在花型设计时要设计适合于二步法烂印花型。
　　⑧烂花丝印丝网的选择。烂花丝网一般选用涤沦丝网，因其使用寿命较长，但在缺乏涤纶丝网的情况下，亦可采用尼龙丝网，在连续生产时需采取必要的冲洗刷版措施，以延长其使用寿命。烂花丝印所用丝网目数的选择按烂花面积大小而定，不宜采用过密丝网，以防产生烂不透的弊病。但采用过稀丝网，易出现渗化现象。
　　⑨烂花版制版用感光胶的选用。注意选用耐酸的感光胶。
　　6．毛织物印花。目前，印花毛织物以薄型平纹织物或薄纱织物为主，多数用来制作妇女的衬衫、礼服、被巾和裙子。毛织物印花除采用直接印花外，还有拔印、防印和转移印花等。毛混纺织物印花也占有一定比例，目前，毛织物的浮雕整理也颇流行，主要用于粗纺毛衫。
　　①毛织物的印花工序。印花以前，羊毛织物必须先经过预处理，其中包括坯布湿整理、漂白、氯化亚锡盐处理，然后再印花。预处理应避免采用硬水。预处理中的氯化是为了提高毛织物印花的得色量、色泽的均匀度和鲜艳度。毛织物印花后要经过烘燥和汽蒸，汽蒸是印花显色和固色的重要工序。残留在织物上的印花助剂以及未固看的染料通过水洗去除，一般在绳状水洗机或千幅水洗机上进流‘水洗需用大量水和较长时间。一般开始用热水洗，然后用冷水充分洗净。冲洗用硬水比软水效果好。洗毕，脱水烘干。
　　毛织物印花时多在平网印花机上进行，很少使用圆网印花机。
　　毛织物印花工序大体如下：
　　坯布预处理—→印花—→烘干—→汽蒸—→水洗—→脱水—→烘干一→整理。
　　②纯毛织物的几种印花方法。
　　a．直接匹布印花。这种印花方法可以省去毛织物的氯化前处理和汽蒸后处理工序。它选用的是30％（W／W）的尿素和2％（W／W）的偏亚硫酸氢钢为助剂的印花色浆，选用的染料为活性染料。印花后，织物在湿状态下难置过夜，使染料固着。最后经过常规水洗。这种印花方法多用于全毛针织服装的印花。但服装在印花前需防缩整理，以免毡缩，影响印花效果。
　　直接匹布印花方法目前在纯毛坯布印花中亦有应用，但毛坯布需经过氯化前处理以及汽蒸后处理工序。
　　b．拔染印花。拔染在前面的有关章节已作过介绍，毛织物的拔染印花与其他织物的拔染印花基本原理与工艺过程大致相同。毛织物拔染印花的坯布底色染料多是偶氮型结构，它具有拔白性。着色染料多是非偶氮型结构，可以在碱性、还原染料和1∶2金属络合染料中选用。 毛织物拔染印花后的预烘温度和时间不宜过高过长，随后的汽蒸固色时间同样不宜过长，以免损伤毛纤维。
　　毛织物的拔印剂（还原剂）目前国内外多采用二氧化硫脉。
　　c．防染印花。在毛织物上进行防染印花，与在其他织物上进行防染印花的原理、工艺过程是一样的。这里介绍两种毛织物防染印花的方法。 活性防印剂印花。在毛织物上先印上并固着活性防印剂，然后在染色机中匹染，在固着活性防印剂的地方，染料不上染。一般多选用无色的活性染料作为活性防印剂。理想的防印效果是要得到仿拔白印花和着色拔印的效果，但目前活性防印剂印花还达不到这个要求，而只能做到浅色罩印的程度。
　　染料络合防印剂印花。染料络合防印剂印花是一种最新的防印印花方法，目前很受重视。其基本工艺为：毛织物首先印着HighZitt配液，然后简单罩印底色，随后常规烘燥和汽蒸显色、固色。罩印用染料有1∶2金属络合染料、酸性缩绒染料。着色染料用酸性匀染染料。水洗时，阴离子染料与阳离子树脂反应形成的离子络合物被除去，即可留下白地或色地。
　　d．转移印花。转移印花顾名思义，是将预先印好的花型图案转移到织物上的印花方法。适用于毛织物转移印花的方法有热升华转移印花、熔融转移印花和湿法转移印花。其中，热升华转移印花是从涤纶织物的转移印花发展来的，最初毛织物选用的是适用于涤纶织物的分散染料转印纸，但染色湿牢度不好。目前，毛织物热升华转移印花有两个途径，一个是把毛织物预先经铬盐和低溶点高分子量的化合物浸轧，再使用可金属络合的染料转印。另一个是把毛织物领先用丙烯酸盐聚合物处理，再使用可以升华的活性染料转印。熔融转移印花是用水溶性蜡、聚丙烯酸酯乳液乳化糊和染料的混合物对毛织物进行转印。随后常现汽蒸，最后经温水冲洗去除残留的水溶性助剂。
　　湿转移印花，一般选用普通水溶性染料印制转印纸。在转印时，将转印纸与预先用水溶性增稠剂浸渍过的毛织物或毛料服装接触，并同时加热和加压，以便使染料溶解，进而转移。转移后，水洗去除织物表面本固着的染料和助剂。
　　转移印花由于是将染料印于纸上，故印刷的图案质量和变化远比毛织物直接印花优良、复杂和迅速。而且，转移印时不需要增调剂和某些印花色浆添加剂。转印后的织物不必水洗和烘燥。转移纸疵品造成的损失远低于毛织物直接印花造成的损失。
　　e．泡沫印花。由于节能的需要，国外对泡沫技术在印染工业中的应用很重视，泡沫印花已获成功。泡沫印花使用毛刷辊筒、圆网印花机或平网印花机。泡沫通过吹气和搅拌的方法获得，采用混合发泡剂。泡沫印浆的粘度为3000～6000厘泊。泡沫印花中染料的发泡率很重要，用于泡沫印花的活性染料（浓度l～4％）的最佳发泡率为2．5～2，分散染料（浓度1～6％）为4～5。
　　这种印花方法印出的花型清晰，遮盖力较好，质量较好，印花速度较高，烘燥快，能量消耗少。但这种印花方法大规模应用于毛织物印花上，目前技术还不成熟。
　　f．浮雕印花。所谓浮雕印花，也称浮雕整理，一般称作雕刻花纹，是流行时装的一种表面整理加工方法。主要应用于需要缩绒的粗纺毛衫上。浮雕的效果不是织造出来的，也不是“烂花”，而是使用丝网印刷机，将某种设计花纹，通过使用防缩整理剂配制的色浆印于织物上，焙固使之结合，形成局部防缩，然后进行缩绒，通过缩绒，末印上防缩色浆的织物绒毛丛生，产生丰满的绒面，而印上防缩色浆的织物组织虽经过缩绒，但仍旧保持着织物的原状，这样就形成了由绒毛组成的类似浮雕效果的主体图案。加上起绒毛地方的织物组织也随之绒毛回缩，未起绒毛地方的织物组织还保持着原状，这样又形成了组织密度的不同，更加强了织物的浮雕效果。
　　③毛混纺织物的印花。毛混纺织物的印花在毛织物印花中所占有的比例是较大的。其中主要是毛／涤和毛／棉混纺织物的印花。
　　毛／涤混纺织物，使用坚牢酸性染料和分散染料匹配印花。毛／棉混纺织物，使用活性染料或还原染料在碱性条件下印花。以上两种混纺织物在印花前均需进行氯化处理，以便使织物的得色率、色泽均匀度和色牢度都达到最佳程度。
　　7.平绒印花。
　　①平绒钻石印花。钻石印花利用丝印的特点在平绒上进行印花，可获得一种特殊的闪光效果，在日光照射下能发出天然钻石一般的光芒。
　　钻石印花的色浆组成：
　　　　钻石印花浆　　　　　　　　　　S　　　　　　10％
　　　　钻石印花浆　　　　　　　　　　F　　　　　　60％
　　　　固着剂　　　　　　　　　　　　M　　　　　　10％
　　　　催化剂　　　　　　　　　　　　U　　　　　　20％
　　　　涂料着色剂（根据需要加入，也可不加）
　　钻石印花的工艺流程：
　　印花——→干燥—→焙烘（165℃3分钟或180℃1分钟）
　　由于钻石印花浆中含固量较高，因此适宜用冷台板印花，以避免堵塞网孔，一般采用80目的网为宜。
　　②平绒印花。平绒印花产品可以用作衣料、成套的装饰用布、壁挂等。平绒印花色泽鲜艳，形态逼真，立体感强，产品显得华丽高贵，常给人以一种美的享受。
　　a．平绒印花的工艺流程。
　　原坯—→翻布一→缝头—→退浆、煮炼、漂白—→加白—→烘干—→印花底布—→印花—→后处理
　　由于平绒是一种有正反面、倒顺毛的织物，因此在加工过程中一定要随时注意顺毛进行加工，绒毛向下输送目一张力不可过大，一般采用松式平幅加工。可在染缸上进行前处理。
　　b．平绒印花的制版工艺。平绒印花版采用聚乙烯醇一过氯乙烯制版。用过氯乙烯代替生漆作加固剂，可以大大缩短制版周期，因此称之为“快速制版法”。
　　制版的工艺流程：
　　网框准备→上缩醛胶→干燥→绷网→碱水洗→贴里、外边→ 　　　　　　　　　　　　　　选网
　　干燥→里、外面上过氯乙烯树脂→干燥→涂刷聚乙烯醇感光胶→暗室干燥→黑白稿感光→冲洗→干燥→揩花→检查修理→打样待用
　　制版工艺条件
　　a）描黑白稿：目前多采用收缩性小、透明度高的涂有胶膜的涤纶片。
　　b）框架：采用异型钢管金属框架，以防变形。
　　c）丝网的选择：由于平绒织物较厚，表面又有绒毛，因此不宜选择过密的丝网。一般选择80～100目就可以了。
　　d）绷网方法：多采用胶着法，在金属网框上面和外侧涂上一层聚乙烯醇缩醛胶，放置24小时，干燥后用绷网机绷网。
　　e）树脂配方：
　　　　过氯乙烯树脂　　　　　　　　　　1g
　　　　醋酸丁酯　　　　　　　　　　　　5～6kg
　　　　着色剂　　　　　　　　　　　　　适量
　　着色剂可用过氧乙烯磁漆或者是醇溶性染料。过氧乙烯树脂与醋酸丁酯浸泡24小时待完全溶解后搅匀，加入着色剂过滤待用。
　　f）感光液的配方：
　　　　聚乙烯醇PVA　　　　　　　　　　100g（PVA：水为
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1∶5，隔水加热溶解）
　　　　钛白粉　　　　　　　　　　　　　3.5g
　　　　重铬酸铵　　　　　　　　　　　　3．5g（先用冷水溶解）
　　　　氨水　　　　　　　　　　　　　　1～3ml
　　感光时间：感光时间根据花纹的精细程度、光线的强弱、黑白稿的透明情况、感光液干燥时间的长短而定。一般来说，细图文的感光时间是实地的三分之一；树脂版是生漆版的三分之一；夏天感光时间是冬天的三分之一。一般用40秒～l分钟。
　　c．平城印花工艺。
　　①直接印花：平绒印花目前大部分采用直接印花。即在白绒或色绒上直接印上图案，经过汽蒸或焙烘，最后在织物上形成所需的花型。
　　调浆工艺（拉彼达·活性）：所谓拉被达·活性就是用拉彼达娃黑（简称拉元）与活性染料共同印花。拉元属于快磺素染料，是色酚与色基重氮磷酸钠盐的混和物，它是由蓝色盐VB与亚硫酸钠制备而成的重氮磷酸盐。
　　拉元在平绒上印花的常用处方如下：
　　冷却
　　　　色酚AS－CL　　　　　　　　　　　2～2．5kg
　　　　色酚AS－G　　　　　　　　　　　　0．25～0．3kg
　　　　36°Be′NaOH　　　　　　　　　　2～2．5kg
　　　　沸水　　　　　　　　　　　　　　适量
　　　　蓝色盐VB重氮磺　　　　　　　　　20～25kg
　　　　酸钠盐（20％）
　　　　4％海藻酸钠糊　　　　　　　　　　30～50kg
　　　　三乙醇胺　　　　　　　　　　　　0．5～1kg
　　　　硝酸钠50％　　　　　　　　　　　4～5kg
　　　　加水合成　　　　　　100kg
　　　　活性染料：活性染料是水溶性染料，其中含有反应基团（活性基）因此称反应性染料。在碱剂存在的条件下，能与纤维素分子上的羟基或蛋白质纤维上的氨基发生共价键结合而固着于纤维上。活性染料具有色泽鲜艳、色相齐全、制浆方便、印制顺利、成本低、牢度较好的优点，因此在直接印花中占有重要的地位。
　　8．发泡印花。织物特种印花的品种繁多，发泡印花就是其中的一种。发泡印花的特点是：立体感强，近似于人工刺绣，手感柔软，耐磨、耐水洗，牢度好，富有弹性，并能广泛应用于台布、窗帘、茶巾、手帕、枕巾、服装、旅游纪念品等方面。它不但可以在棉、麻、丝等天然纤维织物上应用，而且还可以在人造纤维织物上应用。
　　发泡印花通常与普通印花及其它特种印花配合使用（并印、套印），其实用效果和艺术效果更佳。
　　①发泡印花的应用。发泡印刷可应用于书刊封面，不仅色泽鲜艳，而且图文突出，经久耐用，成本低廉，外表像仿革纸。
　　发泡印刷的书刊封面，其图案和书名文字的轮廓近似浮凸造型，若在封面烫印电化铝的书名，就更加夺目、引人入胜。
　　盲文书籍、刊物，与一般读物的印刷方式不同。盲人不能使用平面的图文印刷品，而要用手摸出各种高低的点子来领会刊物的含意。过去出版的盲文书籍，是用120克厚牛皮纸压印成凸点盲字。这种盲文点字容易平塌。破损，而且怕潮、怕压，书的体积大，携带、邮寄、运输十分不便，存放占地较大，不便保管。由于较落后的生产工艺所限，只能压印点字，不能压印图案，为此先后研制成用合成树脂印制盲文点字，热塑性硬质塑料片压印盲文点字等，虽然工艺上较为先进，但始终没有摆脱书籍过厚这一根本缺点，同时成本也较高。无论使用树脂固化印实心盲文点字，还是用塑料片压印出来的空心盲文点字，质地都较硬，长期摸读对盲人的手指会造成损伤。
　　使用微囊发泡印刷工艺印制盲文点字的先进方法，彻底解决了上述几种方法的不足，为大量印制盲文书籍创造了有利条件，实现了盲文印刷品的轻量化。
　　发泡印刷还可用于装饰壁纸的生产，印出的图案有较强的浮雕感。制壁纸所用的原纸，强度高，印花涂料的质量好。经发泡印刷后的壁纸美观大方，装饰性强，而且又能耐水、耐磨，不怕脏，即使胜了也可用湿布擦干净。
　　室内地板及室外墙面装饰用的PVC塑料砖，是在厚质的石棉纸上印刷了混有发泡剂的PVC涂料，然后送入低温烘道形成PVC发泡层，待冷却收卷后再进行数色照相凹印，如在1～2色的印墨中加入抑制剂即可使此色部分凹下，印后再在纸张表面涂布透明的PVC表面保护层，经发泡炉加工，即得与图案同调的凹凸浮雕发泡印刷品。作为建材印刷，具有加工成本低、新颖的特点。
　　发泡印刷也用于包装材料生产中。包装印刷中的发泡印刷产品具有耐磨、耐压、耐水、色泽鲜艳等优点，有透气、吸湿等作用，外观、手感堪与天然皮革媲美。
　　随着我国经济建设的不断地发展，发泡印刷的应用必将越来越广泛，印刷的新工艺、新技术也将不断地发展。
　　②发泡印刷材料。发泡印刷的材料除了承印材料纸张、塑料、纺织品、玻璃、人造革、胶合板、金属板等以外，主要是发泡印刷油墨。
　　a．微囊发泡油墨。微囊发泡油墨是将发泡微囊分散到连结料中，并加入一些助剂而制成的。这种油墨通过丝网印刷方法印刷在纸张、纺织品等承印物上，经过低温干燥、烘烤加热到120℃～140℃，几秒钟后油墨中的囊球便膨胀，形成无数小气泡，使油墨层凸起。
　　微囊发泡油墨配方：
　　　　丙烯酸酯类共聚物　　　　　　　　　　60％
　　　　微囊　　　　　　　　　　　　　　　　20％
　　　　尿素　　　　　　　　　　　　　　　　5％
　　　　色浆　　　　　　　　　　　　　　　　10％
　　　　其它成分　　　　　　　　　　　　　　5％
　　微囊。微囊是制造微囊发泡油墨的主要成分。它不同于塑料行业中制造泡沫塑料所使用的发泡剂。其原理是将高分子聚合物单体，通过合成，制成直径5～80微米，并充有低沸点溶剂的微小可塑球体。微囊经过加热，囊内低沸点溶剂受热气化，使微囊直径增大5～30倍。 丙烯酸酯类共聚物。丙烯酸酯类共聚物的种类有丙烯酸甲、乙、丁和辛酯。根据一般规律，碳链愈长，共聚体的透明度愈好，常用碳链长短来调节硬度。在微囊发泡油墨中是使用丙烯酸酯类作为连结料的。这种酯类连结料属油、水相非离子型。
　　尿素。尿素具有良好的吸湿性，能促进微囊受热气化时的膨胀和扩散，还能中和色浆的酸度，保护承印物，在水乳发泡油墨中起稳定作用。
　　色浆。色浆主要由浆料和助剂等配制而成，其中，浆料要具有良好的结构粘度和印刷效果。当印花辊筒施压或丝网利压时，粘度变小，相对地增加印花色浆的渗透性；释压后，又能恢复原有粘度，不影响成色用量，这样，才便于印刷。
　　其它成分。其它成分主要是附加剂、催干剂等，用以改善印刷适性。
　　b．发泡油墨。这种发泡油墨是依靠发泡剂气化达到发泡目的的。这种油墨是将发泡剂溶于液态聚氯乙烯树脂中而制成的。当油墨受热时，发泡剂气化，使油墨层形成无数微小的气孔，图文便发泡凸起。
　　发泡油墨配方：
　　　　聚氯乙烯树脂　　　　　　　　　　100g
　　　　碳酸钙　　　　　　　　　　　　　45kg
　　　　苯二甲酸二辛酯　　　　　　　　　90kg
　　　　二盐基亚磷酸铝　　　　　　　　　5kg
　　　　偶氮二甲酸胺　　　　　　　　　　5kg
　　　　颜料（着色）　　　　　　　　　　适量
　　将以上原料充分研磨，配成糊状的树脂，并加入适量的溶剂稀释。
　　聚氯乙烯树脂。聚氯乙烯树脂是由氯乙烯经聚合而成的高分子化合物，用乳液法聚合成糊状树脂，在发泡油墨中用作连结料。
　　碳酸钙。碳酸钙是白色晶体或粉末，在发泡油墨中用作填充料。
　　苯二甲酸二李酯。苯二甲酸二辛酯是无色透明油状液体。在发泡油墨中用作增塑剂，具有较好的耐寒性及较小的挥发性。这种增塑剂可增加聚氯乙烯树脂加工成型时的可塑性和流动性。
　　二盐基亚磷酸铝。二盐基亚磷酸铝为稳定剂，聚氯乙烯树脂在长期高热下会逐渐分解，逸出氯化氢气体，又会使树脂继续分解。因此需要加入稳定剂，才能把氯化氢气吸收，并阻止树脂的分解。
　　偶氮二甲酸胺。偶氮二甲酸胺是柠檬黄色的结晶体。在发泡油墨中用作发泡剂。其在空气中的分解温度为195～210℃，在塑料中的分解温度为155～210℃，发气量为190～220毫升／克，分解时析出氮气及固体残渣乙二酸胺。这种发泡剂不溶于一般溶剂和增塑剂，但在高聚物中却很容易分散。
　　颜料。颜料主要作用是使发泡油墨着色，主要有钛蓝、铬黄、碳黑、钛白粉、洋红、酞青蓝等，可根据需要定量加入。颜料要经过研磨、搅拌、过滤再配入连结料中，要求越细越好。
　　发泡印花设备。发泡印花设备主要是丝印设备和焙烘（压烫机）设备。
　　a．发泡印花可采用普通丝印设备，目前还没有专用的发泡印花机。
　　b．发泡印花后，晾干（或低温烘干）是十分重要的。小面积的织物可采用叠式多层晾架，大面积的可用绳索挂起自然晾干。为确保丝印效果，丝印后的织物不宜受高温焙烘，以低温（不大于70℃）或常温通风干燥为好。采用设备干燥基本不需加热（冬天可适当加温），只要（常温）强制通民即可。
　　c．发泡印花的关键工序是“热压烫”。热压烫机由电加热平台和接触平台两部分组成，可以调节温度和时间。其主要技术参数：控温范围50～300℃（手控），控时范围0～60秒（手控），压烫面积 26×38cm，操作电压100／110V，功率1kw。大面积的压烫，可采用由准备台面、加热机、加压气缸、传送带、出料冷却台面、承受台、控制器等组成的半自动热压烫机来完成。简单的发泡，可采用电吹风机来解决。
　　④织物发泡印花工艺。
　　a．织物发泡印花工艺流程如下：
　　图案设计、画稿、制底版—→绷网涂感光胶—→晒版—→调墨—→（织物染整处理、裁剪、其它印花）发泡丝印—→低温干燥—→发泡（热压烫）—→检验—→缝纫—→成品
　　b.工艺条件：
　　丝网目数： 80～120目。
　　低温干燥温度：发泡印花结束后，通常采用常温通风（25℃），时间3～4小时，以织物干透为好。如果进行焙烘，其温度应低于70℃。
　　热压烫发泡温度：115～125℃，可视发泡浆的组成和压烫接触面而适当改变。
　　热压烫发泡时间：根据不同织物、不同图案、不同发泡要求来控制，时间在2～15秒。
　　热压烫接触面：加热台板通常直接接触织物的反面，这样利于发泡发得松软、发得高。
　　热压烫压力近于常压。
　　冷却时间：发泡充分即可，不必考虑冷却时间。
　　影响织物发泡印花质量的因素。织物发泡印花要达到既有很好的艺术欣赏效果，又有较高的实用价值，除了设计水平外，影响因素是多方面的，有操作经验及技巧的因素，也有原材料品种及质量的因素。
　　a．影响图案清晰度的因素。
　　丝网目数的影响。选用粗目数的丝网，虽然印料的过网性好，织物得浆量多，但图案的分辨力较差。因此要根据图案的精细度恰当地选用丝网目数，建议选用细丝径的丝网为好。 感光胶质量的影响。发泡印花的网目都不太高，为达到清晰的丝印效果，感光胶应有较好的分辨力和架桥性。架桥性差的胶影响图案清晰度，严重时将使丝印达不到设计要求，网版容易损坏。同时，感光胶应有好的耐水性，以提高耐印次数。通常都用坚膜剂（或称硬化剂）对网版进行固膜处理。 印料质量的影响。印料应有较好的过网性和滑爽的丝印适性，以促使达到清晰的丝印效果。乳化浆A的加入可以提高丝印适性，但是它又要影响发泡效果。所以印料中乳化浆A一般不宜多加。
　　底版质量的影响。能够清晰地反映设计要求的底版，对晒制高质量的印版是必不可少的。高质童的印版，对提高丝印图案的清晰度是有利的。
　　b.影响发泡高度的因素。
　　给浆量。织物上印料多（给浆量多），发泡也高。提高织物给浆量的方法：采用低目数丝网；降低刮板的硬度及改变利板的角度，使之呈纯角、圆角状；增加版股厚度；提高印料的过网性和丝印适性；对高发泡产品可使用两次丝印法，即第一次印刷干燥后再叠印一次。 晾干（焙烘）。干燥温度不能大于70℃，以防印料中树脂“僵化”而影响发泡高度。干燥时必须使印料中水分干透，否则会影响发泡高度，严重时根本不能发泡。 发泡（热压烫）。热压烫的温度与时间是影响发泡质量的重要因素，必须控制好。具体条件在实际操作中试二三次就能掌握。不同印料、不同织物的热压烫温度和时间也不同。
　　受热面。热压烫时，加热台板应接触织物的反面，使发泡浆“从里到外”受热，以利发泡。发泡浆受热是由织物先受热后再传导的，所以发泡操作时还应考虑到不同织物所能承受温度的极限。
　　c．影响发泡手感的因素。我们希望发泡柔软、富有弹性、气孔均匀、手感舒适。
　　发泡浆。发泡浆的质量是个关键。目前进口发泡浆的使用效果优于国产的。配制印料时应注意色浆和乳化浆A的过多加入将使手感变差。
　　晾干（焙烘）。干燥温度要低、水分要干透。
　　发泡（热压烫）。热压烫时如果超过需要温度或时间过长将影响手感。此外，发泡不足也会使产品发硬。
　　调配印料。印料应现配现用，按合理的配比配制为好。加入1％的柔软剂有时也能起到改善手感的作用。
　　发泡高度。给浆量相同的织物，发泡高的手感好。
　　d．影响发泡印花效果的因素。发泡印花效果，是指最终产品的艺术效果和实用效果，因而要从多方面考虑来提高发泡印花效果。
　　花型设计。发泡印花不适宜在大面积图案上应用，否则就有“呆板”、“僵硬”的感觉，同时会出现明显凹凸不平及露底现象。花型设计时整体图案中的线条、小实块等适宜采用发泡印花。
　　配色。发泡印花的色彩宜浅不宜深，可与普通印花配合，由普通印花印底色、印深色、印大面积花纹为好。
　　发泡层高度。从不同产品、不同要求来考虑发泡层高度有利于最佳地表现出发泡印花的艺术效果。
　　e．影响发泡层耐磨的因素。
　　浆料的质量。发泡浆要具有良好的过网性，浆中的粘合剂对各种织物要有较强的适应性。
　　发泡层的均匀性。发泡层气孔的均匀性既与浆料质量的自身因素有关，也与丝印时给浆量的均匀性、晾干时的均匀性和压烫时受热的均匀性有关。
　　总之，要想得到满意的发泡印花产品，应从各方面统盘考虑，因为发泡印花包括艺术性和实用性。
　　上面讲的发泡印花是直接印在织物上的，我们可以把它看成是直接发泡印花。为方便用户，丝印厂家现在生产了一种发泡转移印花纸，即在涂有防粘层（通常采用有机硅树脂）的纸上，印上发泡浆图案，再在图案的整体面积上印上一层热融粘合剂。这层粘合剂的热融温度和发泡印花浆的发泡温度相近似，且略低于发泡温度。使用时，只要将图案叠在织物上，在纸面加热压烫，热融粘合剂粘着织物的同时，图案发泡也就完成了。
　　发泡印花常见故障及处理方法。发泡印花常见故障及处理方法如表4－9所列。
　　表4－9发泡印花常见故障及排除

故障现象	产生原因	处理方法
（1）制品表面发粘	增塑剂含量较高	减少增塑剂含量或在表面涂一层薄膜
（2）制品表面收缩	发泡温度太高或涂料中有水分	降低温度，排除涂料中的水分
（3）制品表面有道痕	涂料中有杂质	清除涂料中的杂质
（4）花纹不清	压烫滚筒的位置不平衡，表面温度不均匀	调整压烫滚筒的水平位置，对两边温度较低处，加辅助热源
（5）花纹厚薄不一	印花厚度不均匀	调整滚筒和刮板的压力
（6）承印物透油	预热烘箱温度太低	提高热烘箱温度

　　9．植绒印花。静电植绒是目前纺织行业正在兴起的新技术。它是利用高压静电场在坯布上面栽植短纤维的一种产品。植绒产品工艺简单、立体感强、成本低，因此广泛应用在橡胶、塑料、人造革、装饰产品上，特别是对于小批量的旅游产品更显示出它无比的优越性。在鞋帽、童装、商标、服饰上采用植绒图案装饰，会使其风貌别具一格。
　　随着高压静电加工方法的工业化和高分子化学的发展，植绒加工用的树脂粘合材料得到迅速改良，产品质量得到提高，大面积植绒加工工艺也开始向衣料方面发展，其用途非常广泛。
　　①植绒印花工艺原理。植绒印花是在承印物表面上印涂粘合层，并附上纤维粉末使之与粘合层粘合，获得平绒织物样印刷品的一种工艺方法。这种工艺是由制造砂纸的方法得到启发而发明的。在印染工艺中是很具特色的方法。
　　静电植绒是根据在一个电场中，两个带有不同电荷的物体同性相斥、异性相吸的原理而设计的一种工艺。静电发生器生成的高压静电场，一端接装在有绒毛的金属网上，一端接在涂有粘合剂的植绒坯布在地极上。在金属网上的绒毛带有负电荷，由于受带正电的接地电极所吸引，便垂直加速植到涂过粘合剂的坯布上，如果绒毛没有被植上，由于受电场影响而带正电，那就会被吸引回金属网上。绒毛将在静电场内不停地跳动，直到坯布上均匀地植满绒为止。
　　静电植绒的原理虽比较简单，但静电植绒的技术对于我国来说，尚属起步阶段。要求把电学、化学、纤维、机械四方面的技术配合起来，才能加工出独特的植绒产品。
　　②植绒原料。静电植绒的三种基本材料是绒毛、坯布、粘合剂。
　　a.绒毛。种类：目前，用于植绒印花的纤维最为普遍的是粘胶、锦纶、晴纶、涤纶四种，如表4－10所列。
　　植绒厂可根据产品需要来选择纤维绒毛，如果需耐磨的产品可选用锦纶或涤纶，成本低廉的可采用粘胶纤维。
　　规格：绒毛的规格是指绒毛的长度和细度。两者之间有一定的比例关系，如果这种比例关系失调，就难以植出合格的产品。如绒毛太细长，则容易产生缠绕，植绒时难以在粘合剂层上扎深。反之绒毛太细短，植绒表面粗糙，失去风格。植绒纤维的选用，可参照表4－11。纤维的粗细通常以旦（D）表示，长度以毫米表示。旦是纤度单位，9000米长的纤维重量为多少克，它的纤度就是多少旦。旦数愈小，纤维愈细。
　　表4－10 绒毛纤维分类

纤维品种		粘胶	锦纶	腈纶	涤纶
性能	染色牢度	较好	好	好	好
	耐磨	较差	好	较好	好
	手感	较好	较差	好	较差
	耐晒	较好	较差	好	好
外观	色泽	较好	较好	好	好
成本	价格	低	高	中	高

表4－11 植绒纤维的选择

产品品种	绒毛粗细（D）	绒毛长度（mm）
衣料、窗帘、鞋帽	1.5～3	0.5～1
工艺品等	3	0.8～1.2
建材、装饰	3～5	1～2
毯类	5～20	3～5

　　b.粘合剂。目前植绒粘合剂多属乳剂型，大多数选用自交联型丙烯酸酯乳液粘合剂。植绒工艺要求粘合剂具备下列条件：
　　对坯布及绒毛粘结力大。
　　植绒后手感柔软。
　　表面成膜性差，以利植绒。
　　粘度适中，以利在坯布上喷、涂、刮。
　　化学稳定性好，有良好的耐气候性和耐洗涤性。
　　操作方便，使用时加入少量粘度调整剂即可调整粘度。
　　无毒无害，不易燃烧，保存期在半年以上。
　　c.坯布。坯布亦称基布。植绒基布应根据植绒产品的用途来选择，帷幕、毡毯、装饰类宜用厚重织物为基布，而用于服装、帽子等的植绒织物则以轻薄织物为基布较好。 　　
　　基布原料一般为纯棉、化纤或两者混纺物，但氨纶和丙纶纤维的织物不宜作相绒基布，因为它们的耐热性差。此外，具有收缩性的弹性织物及未经定形处理的化纤织物均不宜作为植绒基布，因为这些品种的基布植绒时幅宽剧烈收缩。
　　作为一般性的植绒基布则要求：
　　经纬密度不能过疏，表面不能凹凸不平和有疵点。
　　色牢度好，预烘和培烘时不变色。
　　伸缩性小，以防止造成绒面起皱。
　　基布要耐高温。
　　基布色调与绒毛色调基本相同：如暖色绒毛植在冷色基布上，则色泽萎暗。反之冷色绒毛植在暖色基布上，色泽变淡。白色绒毛一定植在漂白基布上，才会反射出较好白度。要注意基布的四个参数。
　　a)导电性，高导电性的材料作基布最理想。
　　b）材料组织的均匀状态，均匀性可保持电场中有一个连续的介电量。
　　c）多孔性。
　　d）与粘合剂的共容性。 　　
　　③植绒工艺。植绒工艺的流程是：涂粘合剂—→植绒—→干燥与焙烘—→清刷
　　a．粘合剂的粘度应控制在15000～30000厘泊之间，粘度过高，绒毛难以深扎入基布中，以致绒毛粘结强度不够造成脱落；粘度过低，则易渗透到基布内部，绒毛虽能扎入粘合剂内层，耐磨性提高了，但手感较硬。因此，粘合剂层厚度为0．2～0．4毫米为宜。 　　
　　b．植绒的给毛量多少影响植绒织物的质量，给毛量不足则植绒密度不够；给毛量过多，大部分绒毛被粘合剂粘在基布上，而未被粘合剂粘着的剩余绒毛在电场的作用下会继续不断上下飞动，影响室内清洁。
　　c．预烘的目的是把粘合剂中的有机溶剂和水分蒸发掉。一般在80℃左右。焙烘的目的是提高牢度，即可使粘合剂与绒毛及基布牢固结合。温度低，达不到固着牢度，温度高，致使粘合剂中的催化剂析出酸性物质而使基布硫化，温度一般控制在150±5℃。
　　d．清刷的目的是将植绒织物上未植入粘合剂的浮毛刷去回收利用。
　　10．转移印花。转移印花是依靠染料的升华和染料蒸气对纤维具有扩散和亲和力的作用来完成着色效应的一种印花工艺。 转移印花是无水加工中较为具有实际意义的一种印染生产方法。除了不用水外，还有一个主要的特点是纸张变形小，因此可以印制精细的多层次的花型及摄影图片。把花型图片真实地转移到布上。其效果有时比一般防、拔染印花更好。 　　
　　转移印花虽然有不少优点，但也存在一定的局限性和缺点。例如：只限于印刷耐高温的一部分合成纤维，如涤纶、锦纶、腈纶和醋酯纤维，而其中只有涤纶最为合适，其他纤维用于转移印花时其产品的鲜艳度、得色量及丰度等总是美中不足。转移印花的缺点是要消耗大量纸张，虽然通过实践和努力，可以采取少用、复用和代用等办法，但都不够理想。
　　转移印花的基本生产方法是先将适用的染料制成色墨，然后印制成花纸，再将花纸与织物重叠在一起加热加压或减压，纸上的染料就升华成气相状态转移到织物上了。 　　
　　①转移印花用染料的选择。 　　
　　a．染料分子量一般不宜超过350，250～270之间较为合适。随着转移印花设备的发展，对染料分子量范围的限制也会进一步缩小。 　　
　　b.染料的气体与纤维之间具有分子间吸引力，并能向纤维内部扩散。 　　
　　c．染料升华温度在2OO℃以下较为合适。 　　d.转移到纤维上的染料色牢度符合穿着要求。
　　e．转移到纤维上的染料的色泽鲜艳度好。 　　f．染料与纸无亲和力。 　　
　　以上有些条件是互相矛盾的。例如容易转移的染料往往水洗牢度较好但熨烫牢度较差。熨烫牢度较好的染料却又不易转移。这些矛盾的因素互相联系着，必须在一定条件下共处于一个统一体中。
　　另一方面各种染料的升华点、转移和扩散性能接近，才符合生产的要求。
　　根据以上要求，一部分分散染料及少数油溶性、阳离子染料均可以应用。
　　转移印花用染料的纯度主要根据印刷条件来选择，如果采用平印和凸印印刷花纸，最好选择纯染料，也就是不含有扩散剂和稀释剂的染料。如果采用凹印和网印印刷花纸，可以使用现在常用的商品染料。 　　
　　适合用于转移印花的分散染料中，比较典型的为分散黄13号和23号、分散红60号以及分散蓝3号和14号（以上均为C.I.统一编号）。
　　②转移印花用色墨的配制。由于目前商品分散染料中含有大量分散剂，因此这类染料的染料量很低，用它制造平印油墨则不合适。主要因为；一是手印墨层薄，相应含染料量少，以致转移后得色很浅，如果加大染料含量，就要降低色墨的性能。二是平印用水“防印”，染料中的分散剂是亲水的，会造成沾脏故障。油基色墨中使用高沸点的油剂，高温转移时向纸层渗透，一部分染料随着渗入纸张，这样不仅浪费染料而且降低绘色量。所以转移印花纸的印刷，多采用专用色墨。 ③转移印花纸的印刷。将专用色墨，用各种印刷方法印在纸上就成为转移印花用的花纸。这种花纸在国外是印刷厂出售的商品，在我国目前还缺乏这种商品供应，只能通过协作来解决。 常用的印刷方法有四种：即凹印、凸印、平印和网印。其中网印是印染厂常用的印花方法。国内主要采用平印、凸印和凹印来印制转移花纸。转移印花纸的纸基应选择耐高温。耐重压、防止渗化并有相当强度的纸张，此外纸的表面应光洁以便印制精细的花纹。对转移印花纸纸基的具体要求是： 　　　　　　
　　　　吸收性　　　　　　　　　　40～100g／m² 　　　　　　　　
　　　　透气性　　　　　　　　　　500～2000ml/min 　　　
　　　　重量　　　　　　　　　　　60～70g／m²
　　　　pH值　　　　　　　　　　　4. 5～5．5
　　　　尘埃　　　　　　　　　　　不允许 　　
　　国外花纸纸基，全系针叶木浆制造，其中化学浆占50％、机械浆占50％。这种纸在高温时不发黄不发脆。另外在花纸上或纸基上加有涂层，如有机硅、聚乙烯酸等物质，可以增加转移效果。 　　
　　④转移印花设备。转移印花设备。一般可分为间歇式（平版式）、连续式（热辊式）两种。也可以压力形式分为加压、减压两类，减压即采取抽气的所谓真空转移印花。减压转移印花最适用于变形织物、起毛织物和不耐高温的织物，如晴纶膨体织物、人造毛皮等。减压转移印花也可以使一部分不耐升华的分散染料得到应用，从而扩大了染料的选择面，同时也可以增加得色量和转移速度。 　　
　　⑤转移印花工艺。转移印花工艺一般可分为两类，即干转印和湿转印。如表4－12所列。
　　a．湿转印。
　　表4－12转移印花工艺分类
　　转移印花
　　干转印 湿转印 热转印（熨斗印） 压敏转印
　　水转印（水浸剥离转印）
　　溶剂转印（溶剂浸润剥离转印）
　　水转印。水转印是湿转印的一种，水转印的花纸如图4－8所示。转印纸基上涂有淀粉，淀粉层上印有图像，图像上面罩有透明层叫做“表面涂层”，也就是陶瓷行业所说的印油。当用水进行湿转印的时候，淀粉层着水使图像松脱，从纸基上滑下，即可转印到任何物体上。水转印多用于陶瓷贴花的转印，本章后面的有关小节将详细介绍。

图4－8水转印转移花纸
l－表面涂层 2－印刷图像 3－糊精层（淀粉层） 4－纸基
　　溶剂转印。溶剂转印也是湿法转印的一种，溶剂转印的花纸如图4－9所示。转印时先用溶剂（如甲醇、丁醇）润湿胶粘层使胶粘剂活化，即可使花纸上的印刷图像转移到承印物上。湿法转印的图像是“镜面”图像，即反向图像。
　　溶剂转印一般使用醇类溶剂，就是说胶粘剂必须是醇类敏化树脂。溶剂转印通常都是用于难于直接印刷的物件，或是不易带入印刷厂印刷的物件，如飞机、轮船或集装箱等。有时为了增加墨膜的耐久性，印品需要焙烧、罩涂层或日晒以增强印刷涂层的光交联。

图4－9 溶剂转印花纸
1－胶粘层 2－底层 3－印刷图像　4－淀粉层 5－纸基
　　b．干转印。干式转印有两种：“热转印”和“压敏转印”。它们属于不同的转印类型，热转印是热动力型的，而压敏转印是表面动力型。
　　压敏转印。压敏转印是靠压力使粘合剂活化而起作用，将花纸上的图案移印到承印物上的。有些压敏胶在受压转印前是湿态的，但本书为叙述方便仍将这类湿态压敏转印归入压敏转印介绍。

图4－10 压敏转印（1）
1－纸基 2－底涂层 3－印刷图像　4－压敏胶层 5－承印物
　　压敏转印花纸有两种，如图4－10、4－11所示。图4－10所示的压敏转印花纸的压敏胶层包括了整个的图像区域，但加压转印时只是图像转移，压印胶层被图像的边缘切割，无图像部分的压敏胶留在纸基上。这种压敏转移印花工艺，多用于文字的转印。图4－11所示的压敏印花纸的压敏胶层，只涂印在需转印的的图案上，它拥有不仅仅适用于纸的各种胶粘剂。压敏转印的重要条件是应有各种有效的胶粘剂。一般压敏粘合剂呈湿润状态，不易常年保存。

图4－11压敏转印（2）
l－纸基 2－印刷图像 3－压敏胶层　 4－承印物
　　热转印。热转印技术到现在还没有作为独立的工艺而被确立起来。可以把热转印大致分为三类：一是热熔型转印，它的转印材料可加热熔融转印到承印物上去。二是由非热熔膜构成转印膜，受热可粘贴到承印物上去。三是模压烫印，如烫金、烫银。下面简单介绍与丝网印刷有关的热转印工艺。
　　a）溶剂型热转印。热熔转印是利用印料熔融并渗透到织物之中完成转印的。称其为溶剂型的意思是转印材料是被溶剂液化的。这种工艺的转印纸上有一层具有“热熔松脱”的作用，另一层则具有“热熔粘结”的作用，而颜色是单独的一层。 　　
　　配制溶剂基转印墨的最简单方法是在转印墨中加入热熔树脂粘合剂。这种工艺多用于文字转印和不耐洗的织物转印。 　　
　　b）非溶剂型热转印。这种工艺主要用于T型衫的印刷。这种工艺使用的溶胶主要为聚氯乙烯（PVC）单体，它基本上不含溶剂。把此种溶胶印到硅涂层剥离纸上，对它（印上的溶胶）加热的目的是将其分子量提高到中等程度，从而使印上的溶胶能够起到载体和转移作用。当加热加压时，中等分子量的聚氯乙烯便可粘到织物上，同时，此中等分子量聚氯乙烯受热而发生交联。压烫后除去转印纸，塑料溶胶便转印到纺织品上了。 　　
　　最先进的塑料溶胶花纸上的花型图案，是采用胶印在剥离纸上印刷的，花纸上的白色塑料溶胶是通过丝网罩印上的。
　　c）升华型热转印。受热后不经过液态而直接转变为气态的固态（结晶）物质叫做升华材料。升华染料油墨一般采用凹印或胶印印刷，小批量的采用丝网印刷。普通的升华油墨只用于聚酯织物，而极少用于聚酸胺和丙烯酸织物。当然也还应用于硬的聚氯乙烯承印物，但不是特别好。这种升华热转印不适应于棉布，现在主要用于锦旗生产。 　　
　　d）弹性型热转印。这种转印的花纸，是用以橡胶为连结料的油墨印制的。转移印花纸上的图像是非热熔墨股，但上面有一层胶粘层。为适应转印通常用于深色织物。 　　
　　e）非弹性型热转印。基本上与弹性型一样，但印刷花纸图案的油墨不是以橡胶为连结料的。这一类转移印花多用于耐磨损的织物，如工作服，可反复熨烫，亦可干洗。 　　
　　c．转移印花的特点。转移印花大量应用于服装印刷，其特点是：
　　可以直接对大小不等、表面不平、形状各异的承印物进行印刷。
　　有利于增加花色品种，降低成本。
　　转印产品一般可承受80℃水温的洗涤，可在200℃下反复熨烫，并可干洗、漂白。 　　
　　工艺简单，生产周期短，可大幅度提高生产效率。
　　生产管理合理，可异地生产许多花色品种的织物。
　　转印技术简便、易学，可迅速占领并扩大市场。
　　可大幅度缩短新产品的试制周期。

[时间：2001-05-14  作者：郑德海　郑军明　沈   来源：《丝网印刷工艺》·实用丝网印刷]