二、印花工艺介绍

　　1.漏花纸版印染法。漏花纸版印染，被人们称为丝网印刷和丝网印染的原型。一千多年前人们就把它当成了布料印染的手段，直到现在这种方法还在某些地方应用。　
　　相当于印版的漏花纸版是把许多纸被糊在一起，然后用刻刀刻下图案部分，使之形成型版，它比一般丝网印刷用的网版要厚，使用的油墨（染料）也较稠，所以它不用刮板而用竹片代替刮极进行印染，色调也非常浓。
　　漏花纸版印刷法实际上是用手工操作的。把承印的材料（进行了漂炼、漂白等前处理后的布料）铺在长长的平台上，用水性粘合剂固定，然后在上面放上漏花纸版，涂上染料，用木或竹制列极把染料从漏花纸版的网孔处刮下。当印刷连续图案的时候，如图4－1所示，使用有“间距”的漏花纸版一张一张的去印刷。

图4－l 有间距的漏花纸版
　　印刷完成后，还要将印好的布料干燥、蒸化，使油墨中的染料浸透在布料中，然后再进行水洗，除去浮色，即可完成印染。蒸化的温度和时间根据布料和使用染料的种类不同而有所不同（参见表4－6）。
　　2．丝网印染法。丝网印染法继承了古代漏花纸版印染的技艺，与之有许多类似的地方。其不同是，漏花纸版印染使用的是雕刻的纸型，而后者则使用丝网印版。使用油墨的软硬程度也各有不同。丝网印染的作业顺序如图4－2所示，下面根据这个顺序对丝网印染作简要介绍。

图4－2 丝网印染的作业程序
　　①印染的准备。本书以布料印花为代表，介绍有关印染前的印版及油墨（色浆）的准备工作。
　　a．准备布料。把棉或丝等天然纤维、的确良、尼龙等合成纤维织成的布料（参考表4－2）经过漂白、整面、剪切处理，做好印染前的准备工作。
　　如果进行拔染，可以用浸透法使其着上底色。
　　b．丝网印染的制版。
　　挖剪法制版。印染用的丝网印版，要求不高时可用手工挖算法制版，一般则用直接感光法制版。因要使用水性油墨，所以要用漆或氨基甲酸乙酯、酚醛树脂对印版进行耐水强化处理。
　　挖剪法印版的耐水处理要领如下：在平台上铺上2～3张白纸，把版的内侧（刮板刮印的一面）向下放在白纸上，用辊滚涂一层薄薄的油漆或树脂，然后用清洗滚子轻轻地擦拭版的里面
　　表4－2　纺织用纤维分类法 纺织纤维 天然纤维 人造纤维 植物纤维 动物纤维 籽毛纤维－棉、木棉 韧皮纤维－亚麻、大麻、黄麻、　麻 叶质纤维－马尼拉麻、龙舌兰麻 果实纤维－椰子 兽毛纤维－羊毛、山羊毛、安哥拉羊毛、骆驼毛 丝纤维－家蚕丝、柞蚕丝 矿物纤维－石棉 无机纤维－金属纤维、玻璃纤维、岩石纤维、矿渣纤维 再生纤维 纤维素系 粘胶纤维 铜 铜铵 蛋白质系－牛奶蛋白、大豆蛋白、花生蛋白、再生丝 半合成纤维 醋酸纤维素系 醋酸纤维素系 三醋纤维素系 醋酸人造纤维 其它－氯化橡胶、盐酸橡胶 合成纤维 聚酰胺系（尼龙） 聚酯系 聚胺酯系 聚乙烯系 聚丙烯系 聚氯乙烯系 聚氯亚乙烯基系 丙烯腈单聚物 丙烯腈共聚物 聚合尿素系 聚乙烯醇系 聚醇 系 次丙烯腈系 聚醚系 其他
　　（涂了树脂的反面）；除去堵塞图文部分的树脂，使丝网网目通畅。这种操作要反复进行多次，把网版图文处的树脂彻底清除。
　　如果用氨基甲酸乙酯强化印版，涂布后经过8小时的自然干燥，即可使用水性油墨印刷。树脂强化适用于丝织120～150目的丝网。若使用金银粉油墨的话，最好是使用80～100目的丝网。一般印刷使用的尼龙丝网为120～180目，涤纶丝网为80～180目，通常情况下，超过200目的细目丝网，不易被树脂强化，所以不被使用。
　　直接法感光制版。织物印花现在较为普遍的是采用直接感光制版，其制版工艺过程大致如下：
　　绷网—→去污—→贴边—→上感光胶—→烘干—→晒版—→显影—→快速吹干—→修补印版—→二次感光—→检验—→完成。
　　a）上感光胶。将感光胶液倒入不锈钢的涂布刮斗内，使刮斗刃部与垂直位置成15度的角度，由上而下开始刮涂，操作时的速度快慢、用力大小、感光胶的厚度等均要求均匀一致。特别应该注意的是不可中途停止刮胶，以免产生接缝影。一般情况下，正面刮涂两次，反面刮涂三次即可。但切记每次刮涂后，均应烘干结膜之后，再刮涂第二次。
　　b）烘干。烘干湿度以30～40℃为宜，最好是在30分钟以内烘干。如果温度偏高则结膜太快；温度偏低则导致感光时间延长，并且也会导致显影困难。所以烘干时的温度和时间对制版的质量有密切的关系，必须严格控制。
　　c）晒版。光源使用氦光灯管，波长选3000～4000?之间为宜；灯管排列的间距为3厘米，光源距版面约15厘米左右，感光时间一般控制在6～8分钟。
　　d）显影。感光后的印花版应立即浸泡在温水中，时间约为2～3分钟。浸泡后用水枪显影。
　　e）快速吹干。将显影后的印版平放在架子上，用电风扇对准图案部位快速吹干，但风力不宜过大。风扇与印版的距离以20厘米左右为宜。
　　f）印版的修补。印版的修补是各种制版方法中都必须经过的一道工序，也是保证产品质量的有效措施。网版在修补时，必须使用感光胶。
　　g）二次感光。印版经修补后进行第二次感光，其目的是为了提高交联牢度，硬化版膜，操作方法同前一次相同，但时间为12～15分钟。如果采用日晒，以7～10分钟为宜。
　　h）成品印版的检验和校对。将制好的网版与原稿进行逐套核对，以保证原设计花型的产品质量。
　　c．色浆（油墨）的调整。印染时使用的油墨习惯上称为色浆，色浆是把水性糊料在热水中调成白糊，再加入各种染料制成的，除染料以外，还添加了有利于布料染色的各种助剂。
　　调好后的色浆。印在布料上，经蒸化、水洗、干燥后开始显色。为此正式印刷前必须把色浆进行蒸化试验使其显色，然后经过水洗与色样对比检查是否符合印染的颜色要求，最后才能正式印刷。
　　配色及调整粘度的作业称为调色。这项工作要求要有相当熟练的技术。
　　加在白糊里的染料根据承印物的木同而有所不同，各种纤维印染用的主要染料如表4－3所列。
　　糊料是印花色浆的主要组分之一，不论任何织物使用何种染料印花，在印花色浆中均需加入一定量的糊料，借助糊料把染料和化学品传递到织物上，因此印花质量在很大程度上取决于糊料的种类以及性质。活性染料最理想的糊料是海藻酸钠浆。
　　选择印花色浆的糊料，应注意以下各点：要求不带导致着色的其它成分；糊料化学性能稳定，不与染料起化学作用，在一定的贮存期内木发霉、发臭；洗涤性要好，能把染料传递到织物上去，并能被水洗去，使印品获得应有的手感；要有适当的渗透性和粘度，不因温度变化引起粘度、稠度变化。粘度过大被染织物易移动并易堵塞网孔，渗透性过大会造成图案轮廓模糊；对纤维没有脆报作用。
　　表4－3 印染用染料

	纤维的种类	主要的适用染料
天然纤维	纤维素纤维（棉、麻） 动物纤维（蚕丝、羊毛等）	直接染料、反应染料、偶氮染料、颜料 酸性染料、反应染料、直接染料、盐基性染料、颜料
合成、半合成纤维	半合成纤维（醋酸乙烯纤维类） 合成纤维 聚胺（尼龙）纤维 聚酯（涤纶）纤维 聚丙烯系纤维	分散染料、阳离子染料、反应分散染料、酸性染料 酸性染料、分散染料、反应分散染料 分散染料、可溶性染料、颜料 分散染料、阳离子染料、颜料

　　下面介绍一下常用糊料——海藻酸钠的性能特点：
　　海藻酸的第五位碳原子上有羧基（-COOH）形成海藻酸钠，当用碳酸钠或烧碱中和时，（－COOH）里的氢原子被钠原子代替成海藻酸钠。
　　由于海藻种类不同，地区不同，采集季节不同，加工条件不同，因而制得的海藻酸钠粘度不同。
　　不同温度对海藻酸钠原浆的粘度影响很大，温度低时粘度大，温度升高粘度下降，1％的海藻酸钠浆在温度升高时粘度变化情况如表4－4所列。实际操作中，温度应掌握在50℃以下。
　　表4－4　温度升高时1％的海藻酸钠浆的粘度变化

温度	40℃	60℃	80℃	90℃
粘度下降	4.3%	17.7%	52.8%	82%

　　海藻酸钠的稳定性以pH值为6～11时较好,pH值低于6时析出不溶于水的海藻酸，pH值高于11时产生凝聚现象，pH值在7时粘度最大。
　　海藻酸钠遇强氧化剂作用，使1，4位碳原子通过氧桥连接处发生裂解，所以漂白以后粘度下降。
　　海藻酸钠遇硬水或钙离子易生成海藻酸钙沉淀（－COO）2Ca，使海藻酸钠结构中的验基离子-COO失去阴荷性电荷，不但对带阴荷性的活性染料产生排斥作用，并且使海藻酸钠中的次羟基=CHOH有可能与某些活性染料发生键合，产生色点，使印花糊不易洗净，因而产生沾色，因此在制备原浆中加入六偏磷酸钠可以去除钙离子，增加色浆的流动性和均匀性。
　　为了提高浆料的存放时间，需加入一定量的防腐剂甲醛乙茶酚、硼砂等。在原浆中加入防染盐可以提高色浆的稳定性。
　　海藻酸钠的粘度随浓度增加而增加，浓度增加0．5％，粘度以2．5～3％倍增加，制浆的搅拌时间为3～4小时，速度为1440转／分。
　　在平网印花中，糊料的粘度和调度以及它的渗透性能，直接影响图文边缘的光洁、给色量高低和色泽鲜艳度，高粘度的渗透性差，在印花中易堵网，易粘脏产品，造成套印不准。干网印花一般采用4～6％海藻酸钠浆，用水稀释后，根据不同的织物，不同花纹面积和不同产地的海藻酸钠适当调节色浆浓度。一般厚织物、粗花纹采用粘度较低、稠度较稀的浆料；薄织物、细花纹采用粘度较高、稠度较大的浆料。一般采用浆料的粘度如表4－5所列。
　　表4－5 浆料粘度表　单位：厘泊

原浆	深色		中色		浅色
4～6 10000～15000 厘泊	厚织物	薄织物	厚织物	薄织物	厚织物	薄织物
	3500	4000	2000	2500	1500	2000
	4000	4500	2500	3000	2000	2500

　　平网印花用海藻酸钠配方：
　　水（60℃）　　　　　　　　　　　90kg
　　六偏磷酸钠　　　　　　　　　　　1kg
　　纯碱　　　　　　　　　　　　　　调pH值至7～8
　　海藻酸钠　　　　　　　　　　　　4～6kg
　　防染盐　　　　　　　　　　　　　0.1kg
　　甲醛40％　　　　　　　　　　　　100ml
　　定位与套准。要得到符合设计要求的、理想的织物丝印品，除了印料的合理选用和调配外，印刷时还要注意织物的定位及套准。
　　a．织物定位法。
　　对于有一定厚度和硬度的小面积织物，如服装商标、帽沿、鞋帮儿、拎包片等可采用定位块定位法。如果承印物太软，在不影响丝印效果和丝印品的使用效果时，可对承印物进行上浆，使之“挺括”以利定位。
　　对于服装片料、床单、毛巾、枕套、被套、窗帘、台布等大面积织物印花，承印物又较柔软，以采用台板法定位（跑版）丝印为宜。
　　b.台板法定位。台板又称印染台，其构造如图4－3所示。

图4－3 织物丝印操作台板
　　台板架设在木制、铁制或水泥砖砌台脚上，高度约0.7米。台面上铺有人造革，平整绷紧，无接缝。人造革下面垫以棉绒毯，使之具有一定弹性。台面上倒边上预留规矩孔。高级的操作台板两侧装有水槽，台板端设有排水管，以利丝印结束时用水洗刷台板。
　　台板的长度视承印物的面积、数量、印料干燥速度、套印次数、生产条件等而定。长的台板在百米以上。台板长有利于套印及大规模生产的进行。如果受厂房长度的限制，可多设几条短的台板来解决。
　　为了提高台板的利用率，特别是进行套印，常在台面下安装间接蒸气管或电热管加热，使台面温度能保持在45℃左右，这就是常说的热台板丝印。通常采用不加热的冷台板就可以了。特种印花在热台板上丝印要注意最终的丝印效果。

图4－4 跑版网框
l－铝框 2－定位螺丝 3－螺纹孔
　　c．跑版丝印的网框构造。跑版丝印的网框，构造如图4－4所示，以木制或铁制的为多。由于铝合金型材管网框具有质轻、牢固、不易锈蚀等优点，已被广泛应用。
　　织物丝印网框和其它丝印网框是一样的。只是在框的一例上端距横边框约2厘米的位置有两个螺纹孔（孔距约5厘米），能旋上6厘米（或8厘米）长的螺丝（螺丝长度以能插到台板上规矩孔为宜）。网框同侧下端也相应的有两螺纹孔。旋上四根螺丝即可作为网框的规矩，制网版时可旋下，丝印时再旋上，十分方便。
　　d．织物在台板上的固定。一种方法是将单块织物（面积不太大）的四周用胶粘带粘牢在台板上。常用的另一种办法是在台板上刷一层水溶性（淀粉等）浆料（粘着剂），将织物摊乎在操作台面上，使之粘牢。
　　粘着剂有如下品种：
　　水性粘着剂。先搅拌淀粉，然后加入少量填充剂，制成水性粘着剂，把它涂抹在台面上干燥，铺布料时喷上水即产生粘性，使布料固定。
　　蜡制粘着剂。在台面上涂抹用植物蜡70％、松脂30％及少量植物油混合成的粘着剂固定布料。调配比例应根据室温做适当的调整。
　　树脂性粘着剂。市场上出售的有丙烯、乙烯系的粘着剂。
　　e．套印的精度。织物摊平、粘牢在台板上，丝印第一色后待印料不粘搭（略干），即可套第二色、第三色，直至完成套印（包括叠圳，取下承印物作后处理（烘干、固色、压熨等）。换上新的承印物后，其套准精度靠整个套色网版的绷网张力、网框规矩等来保证。
　　网框的规矩。网框一侧的四根螺丝是丝印时的定位规矩，套印时靠规矩定位。整个套印用网框的规矩要统一，误差要小。规矩与台板上的规矩孔不能太松或太紧，太松了影响套印精度，太紧了不利丝印操作。
　　网版的制作。织物套印要依据设计原稿，网版制作时先要将分色底片重叠，检查其套准精度是否符合设计要求。达到要求后在各底片上确定横、竖两条基准线。制作网版时认准底片上的基准线，使各度片分别与务网版的基准线相重合，这样图案便能制在各网框的统一部位上，以利丝印时套准，这也是织物丝印套准的关键。
　　织物丝印图案的原稿大多绘在描图纸上，直接作为底片，所以画稿时就可确定套准基准线。
　　③丝网印染方法。丝网印染法分手工印染法和机械印染法两种，下面分别做简单介绍。
　　a．手工丝网印染法。手工丝网印染法分版动式和布动式两类，版动式印染法又称行走式印染法或跑版式印染法，如图4－5所示。

图4－5 版动式手工印染装置
　　跑版印染时，先将白布放在印染台（台板）上，上面放上印版，在版框内放上色浆，在版上移动刮板进行印刷。然后把利板放在版框上，用双手拿起版框放到下一个印刷位置。印刷位置要与规矩完全符合。印刷图像是连续的，每个图橡一般为50～70厘米。 　　
　　印刷时，要隔一个印一个，也就是说要先印亚、3、5、7，等干燥后再印2、4、6、8，这样可以防止因印染面的色浆未干而沾脏。为了提高印染效率，必须进行快速干燥或半干燥。为此，有必要在室内或印染台上方安装热风装置，也可以在印染台的下面安装蒸气管道加速干燥。 　　　印染完成后，要把布料从印染台上剥离下来，把它拿到干燥场去干燥。印染台要认真清洗，待干燥后才能进行下面的印染。 　　
　　布动式印染法如图4－6所示，每印后，网版只做上下开合运动而位置不动，布匹则随台面传送带一起移动。这种印染法的印染台比跑版印染台要短得多，所以相对跑版印染讲，也称长台印染。 b．机械丝网印染法。机械丝网印染法有下列几种形式：
　　跑版式机械印染法。跑版式机械印染法是把上述手工方法机械化了的印染法。在印染台的两端铺有滑轨，滑轨上装有能滑动的印版和自动刮板装置，一边运行一边印染。版的移动是手动的，但刮板的运动则有自动和半自动两种。

图4－6 布动式手工印染装置
　　自动丝网印染法。这种机械中，每年都有新的品种问世，但它们的基本原理是不变的。跑版式机械印染机是版框移动，与此相反自动丝网印染机的多色版框都是固定的，而布料是在环状输送带上进行印刷的。各版的刮板，同时向同一方向刮动进行印刷。印刷完成后，各版同时上升，从印染的布料上脱离。这时，印染物移动一定距离，务版再同时下降到承染物上进行印染。反复进行这种动作，完成连续印刷。 　　这类机器的印刷速度一般为300～900米／小时，机器的上版

图4－7自动丝网印染机
1－承印物（布卷） 2－传送带 3－印刷台　4～7－印版 8－印完吊晾的布料
　　数为6～12色，最高可达21色（图4－7）。这种各版同时印刷的方法能提高印染效率。
　　轮转式丝网印染法。轮转式丝网印刷机的印版是滚筒状的。
　　在薄金属制成的滚筒状的版上，打出与图案相符的小孔，里面装上螺旋式金属刮板，通过压缩空气的压力把色浆压出，完成轮转式印染。这种印染法能同时进行多色版印刷，所以印刷速度比自动丝网印染机快得多。其图像可达48～64厘米宽，印刷速度为8～80米／分钟。
　　印染的后处理。印染的后处理，各种印染法基本相同，只是因所使用的染料种类不同而多少有些差别。为使色浆中的染料完全印染在布料上，在一般情况下要进行蒸化处理。如果印染时使用的是颜料，那么为使这些颜料充分地固着在布料上，还要进行干热（干燥）处理。蒸化是使用吹进蒸气的方法进行后处理，其温度与时间应根据布料及颜料的种类而有所不同，大体上如表4－6所示。另外，干热处理的条件如表4－7所示。
　　表4－6 不同纤维、染料的蒸化

纤维	使用染料	蒸化温度（℃）	蒸化时间（分钟）
棉	直接染料	98～100	45～50
人造丝	反应染料	98～100	15～20
蚕丝	酸性染料	98～100	30～50
醋酸纤维	分散染料	100	20～30
尼龙	酸性染料	100～105	30～40
丙烯纤维	阳离子染料	100～105	30～40
涤纶	分散染料	130	20～30

　　表4－7 干热处理条件

染料	纤维	处理温度（℃）	处理时间（分钟）
有机颜料	纤维布	130～150	3～10
分散染料	涤纶	200～	0.5～1
反应染料	人造丝	110～140	3～5

　　经过蒸化或干燥处理后的印染布料，要经水洗等工序除去糊分及游离的染料、颜料，这样可以提高印染品的外观美感、手感、染色牢固度和色彩的鲜艳程度。最后再经过裁切、上光及其它一些处理后即为成品。
　　⑤提高印花效果应当注意的问题。为取得较好的印花效果，首先应当做到美工设计和工艺相配合，制版和描黑白稿相配合，调色和工艺设计相配合，另外前处理和后处理各方面的因素都应注意。
　　a．设备要求定位准确，各种螺丝不能松动，行程定位要求准确。
　　b．网框因为在制版和印花中受内应力的影响，所以印版易变形，丝网易松动，引起套印不准。因此为了防止网框受力后不至向里呈弧形变化，在绷网前，将网框加工成向外呈弧形状，以适应制版和印花的要求。
　　c．绷网时丝网拉力要均匀，保证套印准确。
　　d.色浆的粘度有一定的要求，粘度太大会引起产品和网版粘搭，形成套印不准和拖版重叠，因此应调好色浆的粘度和稠度。
　　e．到板一般采用50％再生胶的橡皮刮板胶条。刮板的厚度、硬度和宽度以及弹性和承受压力大小对印花质量影响很大，较厚的刮极，硬度大、弹性差、刮板压力大，适于印精细的点子和线条花纹；较薄的橡皮到板弹性大，适合印实地图纹；过窄的橡皮刮板弹性差压力调节余地小，但又薄又宽的橡皮刮板在印花时软而无力，图文边线不光洁，版面色浆收不净，影响印花效果。刮板的角度要适当，以网版反面不渗透，正面又不干版为适宜。要根据不同织物，不同图案结构选用不同角度刮板和刮印角。一般刮细花纹刃口角度不宜过大，刮粗图纹，刃口角度可大一些。
　　f．所用丝网目数不能过大，否则色浆易堵网孔，色浆在印花前要用比制版时用的丝网目数低一号的丝网过滤，方可使用。

[时间：2001-05-14  作者：郑德海　郑军明　沈   来源：《丝网印刷工艺》·实用丝网印刷]