三、丝网印刷机的主要机构

　　1．传动装置。
　　①电机。一般丝网印刷机多采用4级交流电机，电压380V或220V（220V较方便，被广泛采用），功率依机器而定，大型设备可用2台或3台电机分别驱动。
　　②气泵。气动丝网印刷机一般需要6kgf／cm²以上的气源，有的机器自带气泵，有的需另配气泵，也可接共用气源。
　　③液压泵。液压丝网印刷机的动力来源是液压汞。
　　④电磁离合器。丝网印刷机上的电磁离合器有与电机为一体的，也有单体安装的。其作用是变电机频繁启动为常转，使执行部件动作灵敏，免受电机惯性影响。
　　⑤减速器。一般采用蜗轮蜗杆减速器，其传动比较大，体积小结构紧凑，用于传递功率、减速，调整输入、输出轴方向及安装方位。这里需指出的是，在通过一台减速器带动几个动作的情况下，其哨合间隙应要求小些，不然会因受力方向的改变而出现某些动作不稳现象。也可采用皮带减速，但必须在蜗轮蜗杆减速器之前，不影响整机相位关系。
　　⑥调速机构。如果只有一个速度，那么就会出现大印件印刷速度高，小印件印刷速度低的现象。印刷速度会因印件尺寸相差几倍而差几倍，实际上小印件不一定要求印刷速度低，大印件也不一定要求印刷速度高。因此根据不同印刷工艺的要求，考虑生产效率和工人操作熟练程度的因素，一般丝印机都配备调速机构。调速机构分有级和无级两类，多数中小型机都采用无级调速机构。
　　2.印版装置。平面网版比较简单，由框架和丝网组成，丝网印版在丝印机中必须固定在印版装置上，在印刷过程中，实现揭书式起落或水平升降。　　
　　揭书式丝印机一般采用铰链式结构，起落版装置可采用机械式（如：凸轮、曲柄连杆、拉簧、配重等）或气动液动式并辅以配重块。　　
　　水平升降式的起落装置必须保证网框与承印台的平行，可通过机械手行连杆机构回转或机动、气动同步项升实现。
　　为提高印刷精度，要求到墨根到墨后刚透过油墨的局部网版即与印件离开，这一动作除借助于丝网本身的弹力以外，往往要依靠丝网印版离版装置来实现。
　　最简单的结构为在丝印机工作台上设置一由弹簧控制的顶销与网框支架外端相接触，在到墨过程中，借助弹簧作用，使顶销产生一向上的顶力，如图3－32所示。
　　①印版夹持器。要求夹持牢固，在夹持点上不破坏网框。夹持架方式很多，但被广泛采用的是槽形体加丝杆压脚夹紧。

图3－32 网框支弹簧控制器简图　　
　　②印版起落机构。揭书式起落印版的丝印机，一般采用凸轮机构，或者再加摆杆机构；水平升降式起落印版的丝印机，一般采用气缸导柱结构或凸轮导柱结构。结构可以多样化，但有一点要求是必须达到的，即每次印刷动作完成后，印版再次落到工作位置时，其与平台的相对位置应保持不变。因此铰链回转轴的轴向和径向间隙必须严格控制，一般不大于0．05mm；水平升降式导柱的径向间隙一般不大于 0.03mm，这些间隙值是由制造厂保障的。
　　为了提高丝网印版与平台间的重复位置精度，有采用专门定位机构的，如双雄销、定位块、滚轮等。
　　③对版调整机构。在对版机构一节介绍。
　　④抬网补偿机构。为避免离网角随到墨板行程逐渐加大而变小的不利影响，在高精度丝网印刷机上可增设补偿机构，一般采用两种形式：
　　a．凸轮驱动→摆杆放大→滑决执行，随印刷行程逐渐将网框前端顶起。
　　b.网框前端挂拉簧，同时刮墨板装置加滚轮压在网框斜面，如图3－33所示。印刷行程刚开始，滚轮压网框，拉簧伸长，使网版与工作平台平行，随印刷行程逐渐加大，拉簧逐渐将网版前端技起，达到补偿离网角的目的。但是拖网补偿动作会引起网台距的不一致，因此应允许网台距后边数值小，甚至为0，进而对网台距进行补偿。

图3－33 抬网补偿装置示意图
　　3．印刷装置。刮墨是实现丝印的主要动作，要求刮墨板的高低及刮墨压力可作调整。此外，要求刮墨板的利印角度也可作调节，以保证其与网版呈最佳角度。　　
　　回墨是在一次刮印之后，把油墨送回起始端并均匀地在丝网印版上敷上一层油墨，以便再次进行印刷的过程。回墨板一般为底面子滑的金属刮板，其宽度应稍大于刮墨板。墨板应与网版平行，其水平高度应可调节，回墨板底面与网版面的间隙即为印刷墨层的厚度。回墨板在运动过程中应可作上下自由浮动，如果由于墨层过调、过厚、干涸等原因造成阻力超过其自身重量时，应能自动抬起让过墨层，保护网版不受损坏。
　　刮墨系统和回墨系统，通常安装在刮板滑架上，在往复运动中，令刮墨板和回墨板作交替起落，分别实现刮墨和回墨动作。刮板的起落，在一般平面半自动机上采用机械式换向，在精密半自动平面机上则多采用气动控制。
　　刮墨和回墨动作，有时也可采用一把刮板实现。如手动曲面机，在刮印完成时，依靠一种独特的跳墨机构，即可在返程时把油墨均匀地敷在丝网印版上，以便下次印刷时使用。
　　刮板滑架的移动是实现刮板印刷或回墨的主运动。其往复行程即为印件所需要的印刷长度。要求刮板印刷时，运动轨迹与承印平台保证平行，并尽可能实现匀速运动。
　　滑架的移动一般与滑轨配合进行，目前常见的滑轨有双圆柱式、圆柱滑块式和同步链条式，前两种用于印刷行程较短的平面丝印机，后者用于印刷幅面较大的丝印机。
　　印刷装置的传动，大多通过皮带、齿轮、蜗轮蜗杆减速及无级调速系统，也有采用针轮、凸轮曲柄机构、平行四连杆机构或链条机构的。前者结构简单，操作方便，但运动不够均匀；后者传动平稳，但结构较复杂。其控制系统有机电控制和气液电控制两大类。
　　为了保证丝网印版升降或起落的一致性，保证重复运动精度，印刷装置的部件制作精度要求较高。
　　①印刷往复行程的实现，一般采用如下机构：
　　a．曲柄连杆机构。行程大小和行程位置好调节，但不匀速。
　　b．曲柄滑块机构。行程位置不好调，不匀速。
　　c.链条链轮机构。行程大小一般不能调整，似匀通运动。
　　d．圆柱塞磁力气缸；行程大小和位置均好调节，匀速运动。
　　②导向机构一般采用如下形式:
　　a.滚轮槽轨:间隙大些，运动轻快，容易调整。
　　b．双导向轴:间隙小，滑块中心距要求高。
　　c．导向轴加滑块：中心距要决低，运动轻快，但导向输与滑决距离大时，需同步驱动才能运动平稳。
　　③刮、回墨板换位机构常采用如下形式：
　　a．台阶槽升降撞块加杠杆换位机构。
　　b.凸轮升降机构加杠杆换位机构。
　　C.两气缸反向动作或单气缸加杠杆机构。
　　d.凸轮-摆杆机构拉动钢丝加杠杆机构。
　　e．链条挂点变化使两板摆角步位。
　　f．用一把刮板代替两把刮饭时，需要一个跳墨动作，跳墨动作由特定机构完成。
　　4.支承装置。支承装置即承印平台，它是用来固定承印物的。承印平台应具有较高的平面度，并能保证套印重复精度；承印平台上应具有印件定位装置；为适应不同厚度的承印物和保持一定的网版距，平台的高度应可调整；为对版方便，承印平台在水平方向应可调节。　　
　　典型的半自动平面丝印机，其承印平台均带有真空吸附设施，用以固定不透气的片状承印物，加纸张、塑料薄膜等。
　　①边角定位法。对于需要抽真空吸附固定的纸张、塑料薄膜等片状承印物，可以在测定的位置上用透明不干胶纸贴成一个与承印物大小相同的边框作为定位条，边框以外的小孔全部封死。在承印物面积大于抽真空面积时，可直接用不干胶纸作三点定位规矩，如图3－34所示。
　　对于不需要真空吸附的工件如金属权等只需用同样的材料制作一个曲尺形规矩，粘结在平台上测定出的位置即可。每个印品印刷时都放在波曲尺形规矩内，便可保证印制图案的一致，如图3－35所示。如果印刷品是带有圆角的，则可作一带有圆角的曲尺形规矩。
　　定位规矩的厚度不得高于承印物的厚度。
　　②两销定位法。对于印刷位置要求精度高或需双面印刷旦位置精度要求很高的承印物如双面线路板，可采用两销法定位，如图3－36所示。

图3－34 三点定位规矩
l－印刷台 2－吸气孔 3－承印物 4－三点定位规矩

图3－35 曲尺形规矩
　　在工件上冲孔或用模板钻出两个定位孔，根据定位孔的位置，在工作台定位槽内固定可调的定位销针（　3～ 5），其高度不能大于印件厚度。销针和定位孔为动配合。

图3－36 两销定位法
1－印刷台 2－工件 3－定位槽 4－可调定位块 5－定位销
　　③其他定位法。工件固定的方法除真空吸附外，最简易的方法可用平板玻璃作为承印平台，采用边角定位，用湿抹布擦拭产生水膜，吸住纸张或塑料膜进行印刷。
　　对于针、纺织品的固定，在大批量机械生产中，承印装置为一连续或间歇运动的橡胶带，工件粘贴在胶带表面随之运动，印后即行剥离。
　　在局部手工印花中，承印装置为一玻璃平台，在上面包上绒布，用塑料布拉紧，表面是水性贴布，定期刷上粘胶膜或贴上树脂布，粘附工件。
　　5．对版机构，对版机构一般有光照对版、机械对版、电子对版。对版机构放在支承装置内或者放在印版装置内都可以，但一般半自动机均放在支承装置内。　
　　对版时平台位置移动，一般是靠机械螺纹旋动来实现的，并应有可靠的锁紧装置和移位导向（燕尾槽或导向键等）。
　　定位包括两层意思，一层意思是印件的坐标位置正确，另一层意思是在印刷过程中，印件始终保持这个正确位置，这是提高印件精度的环节之一。
　　6．干燥装置。由于丝印的墨层很厚，因此油墨的干燥问题较一般印刷方法更加突出。单色丝印机往往不配备干燥系统，工件在印后采用晾架晾干或用烘干箱烘干，而自动线或多色丝印机则必须配备干燥装置。　
　　干燥系统的设置，往往要与采用的油墨相匹配，如半自动平面五色丝印机采用远红外电热管热风烘干。随着紫外线固化油墨（UV墨）的出现，紫外光固化烘干装置已得到实际应用。　　
　　7．电气控制装置。电气控制装置一般具备三种控制功能：
　　a．工作循环控制。如点功、单次循环、连续循环等。
　　b．负压控制。如真空吸附装置的断续吸气、不吸气的控制。
　　c．每一个工作循环的刮板位置控制。如封网、不封网的控制。
　　有些丝印机出于安全考虑，设有紧急停车控制。也有些具备二次印刷和二次吸风控制。

[时间：2001-05-14  作者：郑德海　郑军明　沈  来源：《丝网印刷工艺》·丝网印刷机]