90年代后，激光照排工艺逐步在印刷业的印前制作部门得到广泛应用。照排工艺利用计算机技术，结合光学、机械、电子等先进的技术和工艺，使印刷业甩掉“铅与火，迎来了光与电”的时代，印前技术有了长足的发展。随着计算机软硬件的不断进步，印前工艺水平进一步提高，形成了完整的彩色图文处理系统。印前照排工艺以计算机为核心，计算机技术在近年来的大踏步发展，促进了印前技术的发展。印前照排所采用的计算机已由286达到了现在奔腾系列，运算能力提高了成百倍，印前中文处理软件性能有了极大的提高，彩色图形图像的处理能力进一步完善，软片的输出速度成倍提高，完全取代了铅排照相工艺。最新兴起的直接制版和数字印刷技术更使印前作业完全取代了制版工艺成为可能。印前技术的发展也使印前与印刷、装订等后工序的配合日益增多，对印前工艺的要求更加细致。


　　印前工艺是印刷生产的第一个环节，是印刷过程的一部分。随着印前技术的发展，其与印刷环节的配合关系越来越重要，产品质量的好坏，很大程度上取决于印前过程的工作水平，取决于印前环节与印刷环节的配合程度。以照排为基础的印前技术，由于主要以计算机为工具，发展的时间不长，管理人员、操作人员以年轻人居多，知识结构以计算机管理和操作为主的特点，印前技术人员对印刷技术的认识不足的现象十分明显，缺乏可与印前制作在铅排照相阶段时对印刷技术了如指掌的老技师可比的技术尖子。在实践中也注意到，印前人员还是十分注意对印刷技术的学习，但由于他们大多在印厂工作的经历较少，对印刷知识的积累较少，对印刷的理解并不充分，在实践中也时有偏差。


　　要进一步稳定和提高印前制作的水平，必需使印前的管理、操作人员，对印刷技术、印刷生产工艺过程有一个全面准确的了解。在这里我们对与印前工作紧密相关的印刷专业知识进行一个概要的介绍，供大家在工作、学习中参考。


　　一、胶印印刷的基本原理


　　胶印工艺在整个印刷业中占有重要位置，在所有印刷方式中占有近80％左右的比例。胶印因名得义是用“胶”印刷,这里的“胶”即橡皮布，其印刷图文是经过橡皮布的转印，而不是由印版直接对纸张进行印刷，胶印是间接印刷过程。


　　胶印又称平印，它有别于铅印、柔印等凸印，也有别于凹印，其印版是看似平板的PS（预涂Presensitized plate）版。在印刷过程中，胶印利用了油水不相混溶的原理，以使用较多的阳图型PS版为例，PS版的图文部分亲油（墨）而斥水，而非图文部分亲水而斥油（墨），水和墨是不相混溶的，吸墨的图文部分不再吸水，有水的非图文部分不再吸墨。


　　印刷的具体过程是，先由1－2根水辊对印版上水，这样印版的非图文部分就已附着了一层水膜，图文部分由于其对水的亲合力差基本未上水；然后再由2－4根墨辊对印版上墨，此时的非图文部分由于有水膜而对油墨具有排斥作用而不能上墨，图文部分由于未吸水而可以吸墨，此时就形成了由印版上油墨所构成的与图文完全相同的墨层。此时印版再与橡皮滚筒上的橡皮布相压将由油墨组成的油墨图文转移到橡皮布上，橡皮布再与纸张相压将油墨图文转移到纸上从而完成印刷过程。


　　我们上面提到油（墨）和水是不相混溶的，实际印刷工作中，油墨会吸收一定数量的水，当水的数量不超过一定范围时，不会对印刷质量造成影响，超过这个范围，油墨就会出现乳化现象，印刷产品出现墨色浅淡、水印等现象，印刷过程中强调水墨的平衡，这是胶印理论的基础。


　　通过压力实现墨层的转移是印刷技术的特点。印前工作见到的样张多是打样机的产品，与印刷机的印刷方式有着很大区别，它采用的是圆压平的压印方式，输墨是非连续式的，生产速度较慢，印刷质量上也与印刷机的实际产品有一定的区别。胶印印刷采用的是圆压圆的印刷方式，印刷机的印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒等都是圆形的，其印刷图文的墨层传递都是以圆圆相压，并以压印带的方式进行。印刷过程又有带硬压印滚筒的单面印刷方式和BB（橡皮布压橡皮布）式的双面印刷方式。单张纸彩色印刷以带压印滚筒居多，卷筒纸印刷以BB式居多。在整个压印过程中，两个滚筒的压印带极小，所以印刷机的压印是软硬结合的，水、墨辊，橡皮布滚筒是橡胶表面，具有很好的弹性，印版滚筒的表面是印版和钢结构。


　　印刷的过程是很短的，速度相当快。单张纸印刷机最大印刷速度可以达15000滚筒转／小时，轮转印刷机的印刷速度可达3000－45000滚筒转／小时。


　　印刷机可通过调整整个滚筒在印刷中的位置进行周向、侧向调整，商业轮转印刷机和单张纸印刷机可进行对角调整。


　　油墨在纸上的固着是通过纸对构成油墨的连结料的吸收，油墨的流动性、完成油墨从墨斗到印版再到纸张转印的压力、油墨在纸张纤维的扩散，都导致网点在印刷品上的扩大。根据纸张的不同，以50％的网点计算，铜版纸印刷品的网点扩大在20％左右，胶版纸在25％左右，新闻纸印刷品在30％左右。


　　墨量的大小对于层次和色彩的复制有着重要的作用，墨大了产品墨色浓，网点扩大高，暗调会因糊网而表现不出来；墨小了油墨转移不充分，墨色浅，层次再现范围小。对于墨色的要求是准确再现网点，印品的墨色程度一般以打样样张为基本参照进行掌握。印刷机上墨量的控制是分区控制，在印版上的表现是垂直于印刷滚筒运转方向分成20条左右的墨带进行控制。印刷的基本要求之一就是整个印刷版面内的墨色均匀一致。


　　从上面的过程我们可以得出下列印前工序应注意的问题：


　　1．印刷过程中网点的传递过程比较复杂，经印版和橡皮到达纸张，并由于有水的存在，网点变化的影响因素较多。


　　2．印刷过程中油墨会吸收水份，网点会有变形、边缘不清晰的现象。


　　3．印刷过程是通过压力实现的，压印过程中网点、线条会有自然增长的现象。


　　4．印刷的四色或多色套准只是相对的，套准是在一定范围内的相对套准。印前工作所强调的“陷印”就是消除印刷过程套印误差的重要工作。


　　5．印刷品并不能完全将100％范围内的层次再现。根据网点扩大的程度，一般仅能表现90％－95％以下的层次阶调。


　　6．打样的样张和实际印刷品虽都是出于PS印版和相同的软片，但由于其生产方式的不同，印刷效果也有一定的差别。


　　7．印刷产品的色彩和质量控制虽较多地出于印前工作，但印刷环节在色彩的复制中仍有许多可变因素，如套准、墨量、压力、纸张、水墨平衡、墨量的均匀一致性等。只有稳定了印刷环节的生产水平，印前工作才能准确控制色彩的复制质量。


　　二、印的制作过程


　　胶印印版使用的是PS版，制作过程利用的是光学原理，PS版主要对350－400mm的紫外光敏感，晒版一般采用金属卤化物光源。制版的主要步骤是：


　　1．将软片按照印刷和装订的版式要求对照排所出的软片进行拼版，将软片拼在管明版片基上，软片的药膜面要朝上。拼版时片基已有对应于印版和印刷机定位系统的定位孔对片基行定位，四色软片拼版要用高位放大镜对准十字线。目前有对开照排机，可以由RIP配合折手软件完成计算机拼版，其输出的对开软片可直接用于晒制对开PS版。


　　2．将PS版打好对应于印刷机和片基的定位孔。在晒版机的工作台上，将拼好的软片药膜朝下与PS版贴合，利用晒版挂钉进行定位。晒版过程有以下几步：合好晒版机工作台，机器先对密闭的工作台抽真空，这是为了使软片和PS版紧密贴合；抽气完毕开始对工作台内的PS版利用大功率紫外线灯进行曝光，光通过阳图的透光部分使感光剂发生分解，图文部分由于不透光而未发生变化；一次曝光完毕，工作台自动对PS版覆盖一层哑光膜现对PS版进行二次曝光，其目的是通过漫反射原理消除拼版胶带印、软片及片基上的小脏点等。


　　3．已晒制完成的PS版放入冲洗机中进行显影处理，将非图文已曝光的感光层清除，露出PS版的亲水层砂目。这样，已去除感光层而露出铝基面的非图文部分形成亲水层，带感光层的图文部分形成亲油层。


　　4．对PS版进行检查，检查网点质量和图文有无断划、晒虚、气泡等，清除晒版脏迹、多余的规线等。


　　5．晒制完成的印版一般要进行烤版、提墨、涂保护胶等过程。


　　晒版的时间、光源强度、冲洗条件等都会影响网点线条的复制质量。晒版过程利用的是光学原理，要求作为晒版原稿的软片应该是图文部分墨实不透光，非图文部分完全透明。由于在曝光时漫反射的存在及PS版对光强的敏感值，随曝光时间的变化和光强的变化，版面上的图文特别是网点会随之发生变化。曝光不足网点模糊、增大并在暗调产生糊网，感光层光化学反应不充分；曝光过量网点减小，小网点丢失，印版需印力不足。曝光不足或过量都会影响印刷色彩复制。冲洗条件如显影液浓度、温度、冲洗时间等都会由于化学反尖不足或过量而出现网点、文字复制质量的变化、出脏、耐印力降低等问题。由于晒版过程中的漫反射的存在，网点在晒版过程中会有一定程度的变化，一般会有2－3％左右的减小，对于特别小的网点在晒版时会有一定程度的丢失。


　　从制版过程看，印前工作要注意以下几个方面：


　　1．全书的各个页面或报纸的各个版面软片密度均匀一致。


　　2．软片的几何尺寸准确，一块版的四色软片重复对准精度符合要求。


　　3．软片密度均匀一致，网点清晰，图文部分黑实，密度在3.0D以上，非图文部分干净透亮，密度在0.05D以内，无划伤、脏点等。


　　4．图片处理过程中要考虑晒版过程的网点变化。特别是在高调网点的确定上，一般应控制在2－3％左右，否则会出现不应有的绝网。


　　5．要在软片版面上有齐全的套准和版别等标记以便于拼版。


　　6．拼版时的套准是相对的，印前照排能拼成大版的，尽可能拼成大版。（待续）

[时间：2001-04-19  作者：北京 李保强  来源：丝网印刷2000-8]