2020年4月，另一家在3D打印和增材制造领域大力投入的汽车企业大众汽车则利用自己的3D打印能力为西班牙生产制造防护面罩的塑料支架。此前，大众汽车已经与GKN和惠普公司合作，利用惠普的3D金属打印技术与GKN的增材制造材料与制造能力，为大众汽车生产3D打印汽车零部件。除了大众汽车外，还有更多的公司在疫情期间利用各自的3D打印能力生产了呼吸机适配器、鼻咽拭子、防护面罩、口罩等抗疫所需的医护用品。

 

　　疫情期间，甚至还有企业利用3D打印技术生产制造了隔离屋。盈创建筑科技（上海）有限公司就在6月宣布15套“3D打印隔离屋”将经过一个月的远洋运输，抵达巴基斯坦首都伊斯兰堡，用于当地新冠肺炎救治工作。盈创公司的3D打印建筑可日均打印100套隔离屋。而捐助巴基斯坦隔离屋，内部装饰一体打印，水电、门窗均安装完毕，抵达伊斯兰堡后仅需吊装、连接水电，便可投入使用。

 

　　实际上，3D打印技术已经在近年日臻成熟，以惠普为代表的3D打印产品和技术公司已经推出了可工业化应用的3D打印机以及金属、塑料等多种材质。在疫情期间，全球供应链和正常的生产制造遭遇中断，而此前积累的3D打印能力则成为了全社会共享的数字制造能力。这次疫情，让3D打印和数字制造全面走向主流。

 

　　稳步增长的3D打印市场

 

　　通常认为，全球制造业市场高达12万亿美元。而在这样一个传统的市场中，一直缺乏根本性的颠覆技术，一直到出现成熟的工业级塑料和金属3D打印机。从Gartner的新兴技术炒作曲线看，2015年是3D打印技术出现在该曲线上的最后一年。到了2016年，企业级3D打印和消费级3D打印技术已经从Gartner新兴技术炒作曲线上消失，意味着3D打印技术从整体上已经开始融入生产与生活。

 

　　在Wohler Report 2020中，全球3D打印成品零部件市场花费从2016年7.5亿美元到2019年15亿美元，成长了超过一倍。Wohler Report是全球增材制造和3D打印市场的年度调查报告，迄今已经走过了25个年头。2019年，Wohler Report观察到了创纪录的129家3D打印和增材制造服务商、114家工业增材制造系统制造商、40家第三方材料与桌面3D打印机制造商。同时，Wohler Report还记录了全球139个学术与研究机构的活动。

 

　　普华永道在2017年发布《全球制造业新格局：按需生产模式方兴未艾》中提及：在下一轮制造业革命中，3D打印、机器人等科技将改变工厂生产的方式，而企业也将重新考虑其产品以及生产基地；小批量、高度个性化的产品将在流水线完成组装，产品之精良就好比高科技版的传统手工艺品。

 

　　当小规模、多类别的生产场景出现在世界各地时，对制造业的要求就不仅仅是在技术上单纯能够应对，还需要通过更快的速度实现产品的交付。因此，本地化的生产模式或许会在未来成为更多制造业企业的“标配”——直接从本地经销商合作获取必要材料，听取本地客户意见，实现快速的产品交付，用新的技术打造本地化的独一无二的产品。

 

　　相比传统制造业“多就是好”的生产策略，以及大规模集约化的生产流程，未来制造业需要通过更丰富的手段收集信息，与客户保持密切沟通以及时了解客户需求，同时也要适应小规模、个性化的生产场景，大数据、物联网以及3D打印技术的出现，这些都提醒当下的制造业企业，需要通过这些新技术进行数字化转型。

 

　　数字制造：共享制造网络

 

　　在本次疫情中，各国企业将自己过去积累的3D打印设备和能力，都及时转向生产抗击疫情所需要的各种设备，形成了一个虚拟的共享数字制造网络，不仅及时满足了各国对于防护用品和医疗设备的紧急需求，也提醒了各国政府和公共机构对于建立本国、本地区数字制造能力和数字制造基地的重要性——不仅仅是对传统制造的补充和部分替代，更是应对各种“黑天鹅”事件的应急手段甚至是保障生存的“底牌”。

 

　　惠普公司作为全球最大的3D工业打印系统制造商，在今年3月的时候就将超过1000个3D打印部件交付给各地医院。惠普在西班牙巴塞罗那、俄勒冈州科瓦利斯、加州圣地亚哥和华盛顿州温哥华的3D研发中心与世界各地合作伙伴协同合作，经过验证并最终确定用于工业生产的应用包括面罩、面罩调节器、鼻拭子、免提开门器和呼吸器部件等。

 

　　空客公司位于西班牙的员工利用空客在西班牙多个基地的20余台3D打印机以及员工自己的个人3D打印机，在今年4月紧急生产制造防护面罩支架，可在一天内生产300个面罩支架，用于支援西班牙的抗击疫情需求。空客位于德国和法国的基地，也采用3D打印技术支援西班牙的医护人员。今年3月，欧盟发布了一则通告，寻求具备3D打印能力的公司的帮助。随即，来自汽车、航空航天、体育用品等行业的超过190家公司申请了提供援助。

 

　　在中国，航天科技集团五院529厂将制造卫星、飞船、探测器等航天器的3D打印技术运用到医用护目镜镜框生产上。面对疫情造成的人力和物资阻隔，管理人员通过工业互联网协同创新平台远程实时监控数据、跟踪设备、预测故障，一大批护目镜框迅速生产并交付组装，送往抗疫一线。而中国航天科工集团增材制造技术创新中心积极参与“全球协同3D打印呼吸阀·驰援意大利”活动，将3D打印的呼吸阀捐赠转运至意大利医院。

 

　　在本次全球新冠肺炎疫情期间，3D打印的意外“走红”，各个企业和机构在此之前所储备的3D打印和增材制造能力，纷纷在疫情期间转向生产医护用品，充分了显示了3D打印和数字制造的敏捷应变能力。在传统制造无法及时响应或在重大自然灾害中出现中断时，3D打印与增材制造就显现出了重大的社会意义。

 

　　无疑，3D打印和增材制造在本次疫情之前就已经走向成熟的工业化应用，而在本次疫情中所表现出来的全球共享制造协同效应，让3D打印与数字制造进入了各国政府与公共机构的主流视野。在制造集群基地配置一定的3D打印能力，不仅是对传统制造的有益补充，更是应对未来公共卫生事件以及自然灾害的重要应急手段。