1.凹印金银墨常见故障及排除方法是什么?

凹版印刷金银墨常见故障有以下几种，排除方法列在每种故障原因之后。
①粘背、粘结。塑料薄膜上印金银墨后背面粘脏，严重时薄膜之间撕揭不开，或将底色图文粘掉。产生这种现象的原因主要是连结料干性慢，或底墨中的连结料与金银墨连结料性质不一；环境温度过高，印刷速度过快，压力过大，远红外光照不够；还有时是PE树脂薄膜本身发粘。排除的方法是换调金油配方，可使用聚酰胺调金油配方：聚酰胺树脂40%～50%，异丙醇25%～27%，二甲苯25%～28%，并加入等量的金粉。同时降低操作环境温度，放慢印刷速度，调整压力，加强风量和远红外光照。如因树脂本身发粘可更换树脂。
②脱落。墨层牢度极差，金银粉颗粒极易脱落。原因是采用单一溶剂直接调和金银粉，缺少必要的粘度。可通过改变连结料来解决。
③毛边、斑点。现象是大面积部分产生斑点花纹，光泽极差；部分印墨是图文边缘向外扩散。造成的原因是，印刷过淡，溶剂过多，流平性差，版纹过深，塑料薄膜静电积累。排除的方法是，控制溶剂用量，对塑料薄膜进行抗静是处理，在制版时版纹不宜过深。
④逃色。细线条部分印色不清或印不出来，造成的原因是，连结料干燥过快，印刷速度过慢，大面积金银墨色块与细线条金色并存，印时顾此失彼。排除的方法是，可加丁醇调节，调整印刷速度，将大面积色块与细线条分成两块版。
⑤色灰。金银墨色灰暗无光，造成的原因是调和时间过长，受氧化作用或受酸、碱、硫等化学物质的侵蚀而变色，与其它墨色串色。排除的方法是，金墨随调随用，按时清洗墨泵、管道、墨槽及印版，防止串色，一旦串色，立即更换。
⑥糊版。金银墨尚未转移到薄膜表面之前，已干燥在印版网纹中。造成的原因是印版未及时清洗 ，使残墨固化在版纹中并逐渐积累，以至填满版纹，灰砂等掺入墨中。排除的方法是，随时清洗印版，注意操作环境的卫生。

2.凹版的种类有哪些?

凹版主要有照相凹版和雕刻凹版两大类。照相凹版又分为传统照相凹版(即碳素纸法或称影写凹版)和照相加网凹版。雕刻凹版分为手工雕刻、机械雕刻和电子雕刻。目前常用的是照相凹版、照相加网凹版和电子雕刻凹版。
①照相凹版是在经重铬酸盐敏化过的碳素纸上，先晒制凹印网络，再晒制连续调阳图，然后将碳素纸上的图像转移到滚筒上，通过显影、填版、腐蚀而制得印版。
②照相加网凹版制版法是用喷涂法或滑环法将感光胶直接涂布在滚筒上，用加过凹网的阳图版直接曝光晒版，然后进行显影、填版、腐蚀制得印版。


凹版制版法性能比较表
制版方法
比较项目
影写凹版
照相加网凹版
电子雕刻凹版
网点形状
网点大小相同、深度不同
网点大小不同、深度相同
网点大小、深度均不同、
阶调平滑性
优
一般
优
制版稳定性
差
一般
优
实地密度均匀性
差
差
良
再版重复性
差
差
优
加工周期
长
一般
短
文字清晰度
差
差
良
图案接头
有接缝
有接缝
无接缝

③电子雕刻凹版是用电子雕刻机直接对凹版滚筒进行雕刻。它是通过扫描头对原稿进行扫描，得到的密度光信号，经过光电转换成为电信号，再经电子计算机进行一系列处理后，传输到输出端，驱动电子雕刻头，在铜滚筒表面上进行雕刻，而制成凹印印版。现亦有激光雕刻和电子束雕刻。
上述三种凹版制版方法各有所长，其性能比较见表28。

3.对电雕版的质量有什么要求?

电子雕刻版(包括激光雕刻版和电子束雕刻版)的层次和阶调，是以网穴的大小和深浅来表现的。为保证电雕版的质量，行业标准中规定了网穴的大小及深浅。但网穴的大小及深浅受机型(不同公司的产品)、网线线数、刻刀的新旧程度、刻刀的角度、铜层硬度 (铜层硬度为维氏180～210)及产品质量要求的影响，可变因素较多，行业标准中也仅以70线/cm，130°刻刀角度和新刻刀为例。
表1 网穴形状和尺寸
网穴种类
形状
高调网穴横对角线长度(mm)
暗调网穴横对角线长度(mm)
正菱形
◇
35～45
165～200
拉长菱形

20～35
130～145
压扁菱形

25～40
140～165
小正菱形
◇
15～25
110～120

彩色版套印精度也是影响产品质量的一个重要因素。影响印刷品套印精度的因素很多，表2、表3所列数据为因雕刻版规矩不准而造成的套印不准的套印允差。
表2 纸张印刷彩色版套印允差 单位：mm

部位
精细印刷品允差
一般印刷品允差

四开
对开
全开
四开
对开
全开
主体部位
＜0.10
＜0.15
＜0.20
＜0.2
＜0.30
＜0.50
一般部位
＜0.15
＜0.20
＜0.30
＜0.30
0.30
＜0.40

表3 薄膜印刷彩色版套印允差 单位：mm
套印部位
极限偏差

实地印刷
网纹印刷
主要部位
0.5
0.3
次要部位
0.8
0.6

行业标准中还规定了层次的密度范围，其中单色印样的阶调值见表4。

表4 单色印样密度值

精细印刷品
一般印刷品
暗调
＞1.50
＞1.40
亮调
0.06～0.18
0.08～0.20


彩色印样的暗调密度范围见表5。亮调的密度范围为：精细印刷品0.08～0.20，一般印刷品0.10～0.22。
表5 彩色印样的暗调密度范围
色相
精细印刷品
一般印刷品
黄(Y)
0.90～1.10
0.85～1.05
品红(M)
1.20～1.50
1.15～1.45
青(C)
1.40～1.70
1.30～1.60
黑(BK)
1.60～1.90
1.50～1.80


4.凹版印刷机有哪些种类?

凹版印刷机采用圆压圆轮转式的直接印刷方式，它的特点是，结构简单，印版耐印力高，印刷速度快，印刷品墨色厚实，层次丰富，大批量印刷时成本较低。凹版印刷机的分类方式较多，按照用途可分成三类：书刊凹印机、软包装凹印机、硬包装凹印机，书刊凹印机用以印刷杂志、画报等，后面配有折页装置；软包装凹印机用以印刷玻璃纸、塑料薄膜、铝箔及纸等包装用材料，根凹印机用以印刷玻璃纸、塑料薄膜、铝箔及纸等包装用材料，根据产品要求，该机后面可配置复合、上光、分切等装置；硬包装凹印机用以印刷厚卡纸一类包装材料，后面可配复合、上光、模切等装置。按照输料方式可分为两类：单张纸凹印机和卷筒料凹印机，大多使用卷筒料凹印机。按照印刷色数分类，可分为单色凹印机和多色凹印机。按照印刷色组的排列位置分类，可分为卫星式凹印机和组合式凹印机。卫星式凹印机几个色组共用一个压印滚筒，组合式凹印机每个色组呈水平状排列成流水线。

5.凹版印刷对油墨有什么要求?

凹版印刷大致可分为雕刻凹版和照相凹版，两种不同的制版方法对油墨的要求是有些差异的。
雕刻凹版油墨的基本流变特性是稠厚而不粘，既松且短，具有适当的触变性。油墨既要能易于充填入凹版上的着墨孔内，擦版时又易于将表面上非图文部分的油墨擦去，凹版上网孔内的油墨也应易于转印至承印物上。油墨印到承印物上后，其图文点线不应铺开变大，干燥迅速。
照相凹版油墨要求很稀，以挥发干燥为主，其是典型的液体油墨，具有很好的流动性能，粘度在0.05～1Pa.s之间。照相凹版油墨根据不同的承印物可分为较多的种类，分别对其有不同的要求。如用于塑料薄膜印刷的油墨，要求具有良好的粘附性。用于食品包装的油墨，要求无毒，在日光下不易变色、无气味、耐热等。另外，照相凹版油墨的表面张力应较小(这样可以避免产生斑点)，非常稀薄而粘度低(这样刮墨刀的压力可以小些，减少磨损)。照相凹版油墨还应具有足够的内聚力，以平衡一定的离心力，而使自己保持在印版的着墨孔内，但粘附力要小，这样才能使油墨易于在瞬间压印下完全离开着墨孔。油墨对承印物的粘附力应当大于它对金属版的粘附力。油墨应当具有适当的再溶解性(复溶性)，以使油墨不在印版着墨孔内干结、沉积。

6.凹版印刷对刮墨刀有什么要求?

刮墨刀是凹印机中的一个重要部件，它的作用是，将印版上非图文部分的油墨刮净。刮墨刀的硬度、刮墨刀压力及刮墨刀与印版的角度等直接影响刮墨质量。
刮墨刀按照形状可分为尖头刮墨刀和恒截面刮墨刀。尖头刮墨刀刀尖薄而软，能起到调节印刷品的反差的作用，但易磨损，适于印数较少的印品。恒截面刮墨刀和印版之间的接触面保持不变，印刷品的质量稳定。刮墨刀有0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25等几种厚度，一般采用0.1mm比较理想。
刮墨刀的硬度应低于印版的硬度，一般刮墨刀的硬度在500～600维氏硬度，硬度高，图文清晰，但墨层薄，且容易损伤印版；硬度低，墨层厚，会造成图文模糊，且耐磨性差。
刮墨刀的压力，是刮墨刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，压力与印刷速度成正比，一般速度快，压力相应要大。如压力太小版面油墨刮不干净，压力过大会降低刮墨刀和印版的使用寿命。
刮墨刀与印版的夹角，一般选择在30°～70°，这样即可保持刀口不伤版面，又可使印出来的产品质量较为理想。

7.对凹版印刷品质量有什么要求?

行业标准CY/T6-91对凹版印刷品质量提出如下要求：
单色印刷品：暗调有效密度，精细印刷品不小于1.5，一般印刷品不小于1.4。亮度密度，精细印刷品为0.06～0.18，一般印刷品为0.08～0.20。亮、中、暗调分明、协调、细腻，网点清晰完整，版面均匀、整洁。
彩色印刷品：暗调密度值见表1。亮度密度，精细印刷品为0.08～0.20，一般印刷品0.10～0.22。亮、中、暗调分明、协调、细腻，图像轮廓清楚，套印允许误差见表2。网点角度准确，清晰完整。图像颜色自然、协调。印刷接版色调基本一致，精细印刷品尺寸误差不大于0.5mm，一般印刷品不大于1.0mm，正反面套印误差不大于1.0mm。版面干净，无明显脏痕。
表1
色别
精细印刷品实地密度
一般印刷品实地密度
黄(Y)
0.90～1.10
0.85～1.05
品红(M)
1.20～1.50
1.15～1.45
青(C)
1.40～1.70
1.30～1.60
黑(BK)
1.60～1.90
1.50～1.80

表2
部位
精细印刷品允差
一般印刷品允差

四开
对开
全开
四开
对开
全开
主体部位
＜0.10
＜0.15
＜0.20
＜0.20
＜0.30
＜0.50
一般部位
＜0.15
＜0.20
＜0.30
＜0.30
＜0.40
＜0.60

8.凹版装潢印刷品国家标准是什么?

凹版装潢印刷品国家标准是GB7707-87，其内容如下：
本标准适用于凹版印刷工艺生产的塑料薄膜和玻璃纸装潢印刷品，包括复合膜印刷品。不适用凹版印刷纸品装潢印刷品。
1 技术要求
1.1 外观
1.1.1 成品整洁，无明显脏污、残缺、刀丝。
1.1.2 文字印刷清晰完整，5号字以下不误字意。
1.1.3 印迹边缘光洁。
1.1.4 网纹清晰均匀无明显变形和残缺。
1.2 套印误差应符合表1。
表1 mm
套印部位
极限偏差

实地印刷
网纹印刷
主要部位
≤0.5
≤0.3
次要部位
≤0.8
≤0.6

*：主要部位指画面上反映主题的部分，如图案、文字、标志等。
1.3 实地印刷要求应符合表2。
表2
指标名称
单位
符号
指标值
同色密度偏差
-
Ds
≤0.06
≤0.06
同批同色色差
CIEL*a*b*
△E
L*＞50.00
L*≤50.00



≤6.00
≤5.00
墨层光泽度*
%
Gs(60)
≥35
墨层光泽度*
墨层耐磨性
%
-
≥95
墨层耐磨性
*：仅指薄膜表面与墨层之间的结合牢度。

2 试验方法
2.1 试验要求
2.1.1 试验室温度为23±2°C，相对湿度50%±5%。
2.1.2 试产预处理：按2.1.1的条件，在无紫外线照射环境中放置不少于8h。
2.1.3 光源：色温为5500～6500K的D?65的标准光源。光源与试样台台面相距800mm左右。
2.2 外观
将试样放在2.1.3所规定的光源下，观察者眼睛与目视部位距400mm左右，视觉鉴定。
2.3 套印误差
2.3.1 光源：与2.1.3相同。
2.3.2 仪器：20倍刻度显微镜，精度为0.01mm。
2.3.3 试验步骤
在2.1.3光源下，测试样主要部位和次要部位任二色间的套印误差，各测三点。分别取其平均值为主要部位和次要部位的套印误差。
2.4 同色密度偏差
2.4.1 仪器：采用带有雷登58、47、25号的滤色片及红外滤色片的反射式彩色密度计，其精度小于等于±0.02D。
2.4.2 滤色片使用
2.4.2.1 被测色为黑色、白色或灰色使用红外滤色片。
2.4.2.2 被测色为三原色按表3选用滤色片。
表3
被测色
选用滤色片

名称
代号
颜色
品红
雷登58号
G
绿
黄
雷登47号
B
蓝
青
雷登25号
R
红

2.4.2.3 被测色由两种或两种以上原色相配而成，则应按表39所列滤色片分别选用。
2.4.3 试验步骤
2.4.3.1 测试时背景为白色。
2.4.3.2 根据被测色按2.4.2选择滤色片。
2.4.3.3 用标准白板校正仪器，使彩色密度值等于白板上所规定的值，精确至±0.01D，每选一次滤色片，校正一次。
2.4.3.4 成品幅面小于等于129×184mm(32)开的，在同件试样同色的四角和中间各测一点，成品幅面大于129×184mm(32开)的，在同件试样上均匀增测5点。
2.4.4 试验结果
2.4.4.1 每件试样同色密度偏差按下式计算：
DS =Sqrt(∑i=1~n(D-D1)2)/(n-1)
式中：Di-第i次所测的同色密度；n-所测的次数；D-n次同色密度的平均值。
2.4.4.2 以最大同色密度偏差值为该试样的同色密度偏差。
2.5 同批同色色差
2.5.1 仪器：采用积分球式测色色差计，应符合GB3979-83《物体色的测量办法》中第3章 的规定，标准照明体为D?65，测色测量视场为10°，采用《CIE1964年补充标准色度观察者》数据。
2.5.2 测量面积一般为直径μ25mm的圆孔，如被测部位较小，则充许采用小面积观察孔，其面积不得小于25mm2。
2.5.3 试验步骤以印刷样稿为基准先测出CIEL*a*b*均匀色空间的L*a*b*值，然后测量试样与基准同色同部位的色差。
2.6 墨层光泽度
2.6.1 仪器
2.6.1.1 光泽度计应包括光源和透镜，能将平行光线或稍微会聚的光束投射在被测表面上。光泽度计还包括接受器，接受器带有透镜视场光栅和用以接收所需要的反射光锥的光电池，其光路见图1。
2.6.1.2 几何条件：入射光线与被测表面的垂直线成60°±0.5°角(θ)。接受器的轴线应与入射光轴线的影像重合。如果在测度板位置上放一块平板抛光黑玻璃，则光源的影像应落在接受器视场光栅中心点上。测试样光照点的宽度不应小于10mm。接受器光线的轴线与垂线之间的夹角(θ?)应等于相应的偏差相同的入射光角度。
2.6.1.3 光源：采用CIE标准C光源或D?65光源。
2.6.2 仪器校正
2.6.2.1 工作标准样板采用瓷砖、搪瓷、无光泽玻璃或其他光泽均匀的材料，表面必须平滑。一个光泽度计必须配备一块一次标准样板和一块工作标准样板，样板必须定期校正，其工作特性应均匀稳定。
2.6.2.2 在每一测试阶段开始时和测试中间隔一定时间要对光泽度计进行校准，以确保仪器的反应基本一致。在进行校准时，先将仪器作零点调整，接着使其能正确显示较高光泽度的一次标准样板的光泽度，然后再放上工作标准样板读出较低标准光泽度。其读数与标准规定的数值相差不得超过1光泽度单位范围。
2.6.3 试验步骤
2.6.3.1 试样必须平整、无折皱。
2.6.3.2 分别对试样不同色层表面进行测量。该色面积在100cm?2内测三个点，该色面积大于100cm2测五个点。
2.6.3.3 每个试样每种色测量结果光泽度相差值大于5个单位时增加一倍测试点。
2.6.4 试验结果：计算试样点同色光泽度的平均值作为该试样该色光泽度。
2.7 墨层结合牢度。
2.7.1 试验装置：圆盘剥离试验机见图2。


2.7.2 试验步骤
将玻璃胶带纸粘贴在油墨印刷面，在胶粘带压滚机上往返滚压3次。放置5min，将试样夹在A盘上，露头的胶带固定在B盘上(见图2)，然后开机A盘以0.6～1.0m/s速度旋转揭开玻璃胶带纸。
2.7.3 试验结果
用宽20mm的半透明毫米格纸覆盖在被揭部分。分别数出油

墨层所占的格数和被揭去的油墨层所占的格数。按下式计算：
墨层结合牢度＝A1/A1＋A2×100%
式中：A1-油墨层的格数；A2-被揭开的油墨层的格数。
3 检验规则
3.1 生产条件基本相同的，同一品种，同时交货的一组单位产品为一批。
3.2 每批抽样数量一般为5件。
3.3 不合格品判断：每件产品按第2章试验方法测定产品所要求各项技术指标，如有一项或一项以上技术指标达不到要求，该产品为不合格品。
3.4 不合格批的判断：每批产品按抽样表或分层抽样法抽检5件，其中有一件或一件以上为不合格品，应加倍抽检复测。如仍有一件或一件以上产品为不合格品，则该批为不合格批。
4 标志、包装、运输、贮存
4.1 标志 每包横头上应贴检验合格标签，注明用户单位、产品名称、品种规格、生产厂名、出厂日期及检验代号。
4.2 包装 根据用户要求或按产品的体积或数量用较牢固的包装纸分包捆扎。
4.3 运输 运输中不允许扔、砸、踏，注意防潮、防淋、防曝晒、防热烤、防重压及防腐蚀气液。
4.4 贮存 贮存环境要求防潮、防晒、防油、防霉、防腐蚀气液，不能重压，贮存期一般为6个月。

9.凹版印刷故障现象及排除方法是什么?

在凹版印刷中，除容易引起火灾外，还有各种各样的故障，其中较常见的故障及排除方法有以下几种：
①油墨溢出：其现象为油墨满版部分产生斑点、花纹，主要原因是由于油墨粘度过低，油墨的流动性过大，印刷速度低，油墨干燥太慢或有静电。排除的方法是添加硬调油墨及调整剂，以提高油墨粘度，降低流动性，也可以提高印刷速度或改变刮墨刀的角度。
②油墨在版纹中干燥并埋版：油墨的干燥速度太快造成油墨在版纹中干燥。造成埋版的原因较多，如油墨颜料颗粒大、异物混入、油墨固着剂再溶性差、油墨粘度过度、印版着墨孔过浅等。排除方法是降低油墨的干燥速度，增加油墨的溶剂量，改善油墨的再溶性，清除异物，降低油墨粘度。同时还应防止干燥装置的热风吹至版面，引起版纹内油墨的干固。
③印刷品盲糊起毛：主要是静电造成的，应去除承印物及油墨的静电，提高承印物的湿度，或在油墨中添加极性溶剂、调整剂提高油墨的粘度，适当提高印刷速度。
④印品光泽不佳：加入适量的调墨油，也可适当地提高油墨的干燥速度，更换优质的承印材料。
⑤叠色不良：先印的油墨墨膜有排墨性，造成的原因是叠色用各油墨粘度不匹配，叠色用的油墨干燥速度不匹配。可以降低油墨的粘度，减慢重叠油墨的干燥速度。
⑥反印及堆墨：印刷品的反面，因堆放而粘有油墨，造成的原因是油墨中的溶剂，含有少量的高沸点的成分，致使溶剂蒸发速度过于缓慢，油墨中可塑剂及可塑性树脂过多，干燥装置不佳，印版着墨孔过深，印刷车间内相对湿度过大等。排除的方法是选择溶剂脱离性好的树脂，减少油墨中的可塑剂、可塑性树脂的含量，适当加入反印防止剂，油墨中使用的溶剂尽量用沸点范围狭窄的溶剂。改进干燥装置，提高干燥效率。使用着墨孔浅的滚筒，并改善环境条件。
⑦刮痕：引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀损伤、刮墨刀加压不适当、刮墨刀角度不正确，油墨中混入异物、油墨粘度过高、油墨附着力太强、颜料粒子过于粗硬，印版滚筒有刮痕、凹凸不平、修正不良等。排除的方法是使用不含异物的油墨，使用剩墨前进过滤，调整油墨的粘度、干燥性、附着性，使用优质的刮墨刀，调整刮墨刀的压力及角度，修正印版滚筒。
⑧油墨水化：空气中的水分进入油墨中，产生蹭粘、析出树脂、凝胶化等现象，引起油墨光泽降低、浓度减小、转移不良、容易糊版等弊病。为避免水化，最好不用过分快干的溶剂，并减少油墨与空气的接触机会。
⑨白化：转移到塑料薄膜表面的油墨，溶剂挥发严重失调，出现树脂不溶解、白浊、局部凝胶化的“树脂白化”现象。为防止白化，可提高印刷速度，或将干燥箱靠近，或用延干溶剂，减缓油墨干燥速度。

[时间：2000-07-26  作者：必胜网  来源：必胜印刷专业网]