华新彩印水性油墨

　　华新彩印经过一年来密集高效的印刷实验，薄膜水墨凹印工艺的开发应用取得重大的技术突破!

　　12月7号，在CHINA PRINT 2017 国际媒体周暨信息交流大会上，华新彩印副总经理吴永强先生向大家汇报了这一喜讯，并详细介绍了这款全色系水性油墨的研发及量产应用过程。

　　据介绍，华新彩印在多家知名品牌食品糖果包材上，已成功进行水墨全色系批量生产。其产品质量可靠，印刷过程稳定，指标性能完全可以替代溶剂油墨，平方面积油墨消耗量同比减少25%，印刷综合成本降低。              

　　更重要的是印刷中没有挥发性有机溶剂，印刷车间无异味、无毒害。印刷过程中不仅保护了印刷生产者的健康，而其VOCs排放量，经广州质量监督检测研究院生产现场检测采集气体，报告结果显示排放量比溶剂油墨生产时排放减小90%，印刷车间的印刷机末端排放口，没经任何处理，其排放浓度为0.1mg/m3,远远低于国家标准0.6mg/m3。

　　目前，凹版溶剂性油墨的VOCs排放治理问题是严峻的。凹印塑料薄膜软包装印刷，绝大多数用的是溶剂油墨，有的企业选择末端治理，购买末端治理设备。这种选择，一是投资大、运营和维护成本高；二是部分企业溶剂回收后处理困难，有的企业处理不当又形成二次污染。从源头抓起，采用水性墨是解决印刷环节源头治理VOCs排放的理想解决方案！    

　　华新彩印一直关注环保，早在上世纪90年代末，在生产口香糖的纸塑铝复合包材时，就已在行业里较早应用凹版薄膜醇溶油墨。对于水性油墨的薄膜凹印工艺一直未能实现，就因为塑料薄膜是非吸收性材料，而水性油墨扩散性大、附着力差，从技术上很难实现二者的有机结合，这是软包行业里专业性的难题，也是溶剂型油墨在我国使用几十年都无法替代的原因。    

　　相关液体油墨专家们，经过10多年的研究和努力，利用自主开发的非丙烯酸改性水基树脂的水性聚氨酯合成树脂，研制成可用于塑料薄膜印刷的新型水性全色系、多品种的凹印复合油墨。尽管该系列油墨从技术路线上取得了突破，树脂合成及印刷打样也取得很好效果，不过一直未能产业化。事实上，要在产业化上取得成功，必须与印刷、制版工艺以及设备改进相结合，这方面的结合牵扯很多难以产业化的困难与问题。

　　由行业协会牵头（中国印工协、广东印协），华新包装股份有限公司（华新彩印）联合软包相关专业研究人员及科研专家，组建以印刷、油墨、制版及设备企业为主体的水性薄膜凹印复合油墨开发应用行业联盟，最终成功研发全色系水墨HLWA型水墨，并成功量产。 

　　该系列的水性塑料薄膜凹版油墨浓度高、色彩再现性优异，印刷网点、线条清晰，油墨的流平性和附着力良好。它不但可以适应和满足目前大部分轻包装类的软包市场产品要求，而且具备溶剂型聚氨酯油墨的一些重要性能。

　　HLWA型水墨是一种基于水性聚氨酯型体系的环保油墨。油墨只含有水性树脂、颜料以及纯水、食用酒精（乙醇）助剂等材料，不含苯、酮、酯及醚类有机溶剂。

　　在一年多的测试及生产中，运城制版的专家根据水墨的特性，不断改进电雕曲线，结合水性薄膜油墨凹印工艺关键技术，逐项分析对比，找出最佳方案。不仅如此，运城制版在版辊制作环节，通过应用高度智能化的装备，确保制版精度及制版过程无污染、清洁生产。

　　在水墨的研发测试整个过程中，华新彩印根据印刷工艺要求及制版反馈数据，不断改进油墨结构及配方，做到印版与油墨的最佳匹配，使水墨的印刷质量和技术指标优化，直至适应凹印大批量生产工艺的要求。 

　　水性复合油墨批量印刷生产状态 

　　设备：北人200M速度设计10色电子轴凹印机
油墨：全色系水性薄膜复合油墨
色组：8-9色全色彩订单印刷生产
印刷速度：130-150m/min
复合速度：200m/min（无溶剂复合） 

　　水墨的印刷与复合的质量各项软包装的技术指标：均达到或超过原溶剂油墨印刷的水平，符合客户的高速包装要求。

　　薄膜水墨印刷通过300米/分钟的技术测试 

　　设备：北人9色电子轴凹印机,设计速度300米/分钟
油墨：全色系水性薄膜复合油墨
印版：8色印品满版白墨印刷
印刷速度：250米/min
印刷效果：色彩再现完整、饱和性良好、油墨流平性优异，油墨完全干燥       

　　测试结果表明：该水墨在300米速度的凹印机设备印刷，是完全可以实现高质高效生产的技术需求。

　　水墨印刷样张：专门制作的线条印版，全面测试全色系水墨的再现性和色彩转移性。第一排为50%挂网线条，第二排为100%实体线条，第三排为反阴文印刷。水墨印刷效果令人惊艳！

　　新型水性薄膜凹印复合油墨的诞生，标志着我国在环保新材料这一领域又有了质的飞跃。随着新型塑料薄膜凹印水墨的推广与应用，将彻底改变我国塑料薄膜凹版印刷污染严重和落后的偏见，凹版塑料薄膜印刷工艺将迈进清洁环保、绿色印刷的行列，我国包装印刷VOCs减排的指标一定能早日实现！ 

[时间：2016-12-08  来源：包装前沿]