塑料凹印印刷故障
1、油墨在基材上附着力差
附着力不牢的原因及对策
①基材因素。a. 基材表面的电晕处理度不够,或者基材存放时间过长,造成表面张力衰减而失效。b. 基材在加工中添加了一定的添加剂,这些添加剂随时间推移,会从薄膜中“浮”到表面,在表面形成弱界面层,影响油墨附着力。c. 基材吸潮的因素。
②油墨用错型号,混用了不同型号油墨。
③油墨变质、白化使附着力极度下降。
④油墨干燥不充分。干燥不足,内部残留溶剂多。
2、刮刀线痕(刀丝、刀线)
刮刀线痕产生的原因
①无油墨的线痕。主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质,如沙子等。
②较粗的有油墨的连续刮刀线痕。是由于一些软性粒子顶起了刮墨刀,或刃口损伤而产生。
③“流星”状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现,时隐时现,危害大也较复杂。涉及到油墨. 制版很多因素。主要原理是:版与刮刀产生的铬离子和油墨中的“活性粒子”结合并吸附在版辊上所导致的。
④细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细小,像头发丝一样。其产生的原因很复杂。总的来说,大概有如下几个方面。a. 辊筒表面镀铬层硬度不够光洁度不好。
b. 油墨细度不够。c. 车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响,特别是温度和湿度的突然变化。d. 静电方面。e. 刮刀方面。硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。
处理对策
第一类的无油墨的刮刀线痕,处理时将刮刀稍微松开,用竹刀轻按刀身或轻擦,或升高压辊,将刮刀完全松开,让油墨将硬粒子带走。处理时注意不能太用力,以防弄伤版辊。
第二类刮刀线痕是最简单的,只要用竹刀擦去即可,如果是刮刀损伤的,则要换刀。
第三类刀线痕(流星式或循环性刮刀痕) 。这类刮线的处理较难,需综合进行。方法为:①过滤油墨。
②加入活性减缓剂消除印刷过程中产生的活性基团。
③横扫磨版。用50 目的金相砂纸对印刷版辊进行横扫式磨版。
④刮刀也应作适度的研磨及调整。
第四类刮刀线痕(细丝状刮刀线痕) 。这种线痕的处理最复杂,必须认真分析清楚产生原因。基本的处理方法为:
①用50 目金相砂纸轻轻贴在线痕处磨版。注意磨的时候砂纸能轻轻贴住。另外,印刷速度太慢也不能使用此方法。
②过滤油墨或用另一桶油墨,甚至换另一类型油墨。
③使用印刷辅助剂也有一定作用,但加入助剂后必须保证油墨完全循环过滤。在磨完版后先用助剂洗版,再添加于油墨中效果更好。
④轻度刀线时使用快干溶剂。
⑤改善印刷机的消除静电功能及在油墨中加入一定的抗静电剂。
⑥改善印刷机的环境,适当提高空气湿度,尽量保证恒温,以及减少粉尘。
⑦提高新墨比例。
3、堵版
堵版的原因
①油墨干结引起。造成油墨干固的有下述因素:a. 溶剂与印速不匹配,干燥太快；b. 刮刀位置与压印点太远；c. 长时间停机时；d. 干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。
e. 印刷凹版辊筒直径太大,浸入墨盘太浅。
②杂质混入油墨中引起。
③凹版网眼内壁粗糙,镀铬不均匀等,对油墨转移率有影响。
④油墨变质,溶剂的误用,异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性,造成堵版。
⑤化学变化。对于双液反应型油墨,随差印刷的进行,逐步发生交联等化学反应,使油墨的流动性变差,粘度升高,转移率随之降低,造成堵版。
堵版的对策
①使用和印刷速度相协调的溶剂,特别是气温高时,适当使用慢干溶剂。
②在印刷品质不受影响的范围内,尽可能缩短刮刀位置与压印点之间的距离。
③维护、检查干燥热风的泄漏,或者用挡板防止热风直接吹到版面上。
④要搅拌油墨盘中的油墨,使油墨处于流动状态,及时加入新墨,减少墨皮的产生。
⑤若是版辊网眼内壁质量差引起堵版,应重新制版。
⑥开机前或刚开时要用溶剂擦拭版辊,印刷当中应尽量避免长时间停机。
⑦当油墨由于温差等原因使其添加剂析出时,在使用前水浴加温,使之溶解。
4、粘连(反粘、回粘、热粘连、粘背)
粘连的原因
①干燥不充分,残留溶剂多。油墨表面干了,内部依然存在大量溶剂。
②薄膜本身含有较多的加工助剂,迁移到油墨皮膜中使其软化,软质PVC 等尤其易产生。
③两液型油墨,如固化剂用量不当,油墨不固化干燥。
④印刷干燥后冷却不充分。
⑤收卷时压力太大引起,延伸性较大的薄膜,冷却后的收缩使压力变得更大,易粘连。
⑥储存环境温度太高,阳光直射,靠近热源以及膜卷横向卧置均易产生粘墨。
⑦油墨附着力低下,易转移粘墨。
⑧金墨、银墨印刷时容易干燥不充分,造成粘墨。
⑨对于双面电晕处理的材料,PT、PA 等两面表面张力均高的材料,尤其要注意。
油墨粘连的对策
①使干燥系统保持最佳状态,与印刷速度匹配,充分减少残留溶剂。
②检查冷却辊是否处于良好工作状态,使薄膜充分冷却。
③收卷张力及收卷压要适当,减少收卷米数。
④设计时注意尽量不要累加重迭。
⑤金、银墨印刷时要降低印速,充分干燥。
⑥必要时使用防粘连添加剂。
5、静电故障
静电故障表现在以下几方面
①静电斑纹现象。
②静电毛刺现象。
③静电排斥漏印现象。
④静电吸尘现象。
⑤放电现象。
静电产生的原因
①摩擦起电。印刷基材介电系数大,通过高速印刷设备时摩擦产生电荷,电荷不断积累。
②剥离起电。印刷基材在高速下与压辊、导线的表面接触,在分离的一瞬间引起剥离起电。
③油墨长时间运转后聚积了电荷,特别是使用非极性溶剂时。
静电消除对策
①控制湿度。空气中加湿,提高基材和油墨的导电率,一般湿度以60 %左右为佳。
②接地。把金属体与大地连接。
③离子中和法。让空气离子化,产生正负两种离子,以中和基材上的静电。
④在油墨中加入适量的抗静电剂,添加极性溶剂,如甲乙酮、异丙醇等。
⑤适当提高油墨粘度,能减少静电故障,提高印刷质量。
6、糊版(雾化、刮不清版污)
糊版的原因
①刮刀的磨损,降低了刮油墨的效率。
②版面镀铬不好,或磨损造成了版辊面的损伤。
③油墨中的粗粒子、杂质等被刮刀带到了版辊上造成了版辊表面的损伤。
④版辊偏心造成。
⑤油墨对铬层的亲和力大。
⑥油墨粘度太大,难以刮干净。
⑦使用慢干溶剂,刮刀又靠近压印点,油墨与空气接触面很小,处于润湿状态,易产生糊版。
糊版的解决对策
①换刮刀或重新磨刀,调整刮刀的位置,注意由于振动使刮刀的松动。
②修正版辊的偏心。
③版面粗糙时可重新打磨或重新镀铬。
④印刷油墨降低粘度,增加新墨比例。
⑤糊版不太严重时用网纱擦拭版辊,或相版面吹风,或降低印刷速度,或增加快干溶剂。
⑥对铬层亲和力强时,可试着换油墨牌号,消除静电以及使用活性缓施助剂。
以上是印刷中常见的六种故障,主要是要求我们能分析出故障产生的原因,才能顺利排除问题,印出高质量的产品!
剩下的问题及产生的原因如下:
白化(粉化) 产生的原因
①树脂白化。由于溶剂组成的不平衡造成,真溶剂少,纯稀释剂过多的情况下,油墨中树脂析出,与颜料分离。
②溶剂白化(水白化) 。在环境湿度比较高时,蒸发速度快的溶剂大量的从版面上蒸发出来,溶剂的蒸发汽化热吸收使版面被冷却,引起结露。
漏印产生的原因
①印压不足,图案、文字等反复出现不规则缺损。
②压辊橡胶的老化,压辊的橡胶层小于10mm ,橡胶旧了,太硬,弹性不足。
③印压的两端不平衡,压辊不水平。
④压辊轴、轴承升降机构磨损、游动。
⑤版辊法兰盘、安装头的偏磨损,版辊圆度差而使版辊运转时振动。
⑥压辊损伤,有凹坑。
气泡产生的原因
①油墨表面张力太大,油墨粘度不合适。
②油墨循环系统有欠缺,流动性不好,吸进了空气,油墨落差太大,冲击引起气泡。
③直接供墨的印刷机上,磁性搅墨棒弯曲,在墨盘里跳动,引起大量气泡。
咬色(析出、反套印橘皮状斑纹) 产生的原因
①前一色油墨干燥不充分,下一色的干燥速度快,造成粘性瞬间增大,把前一色粘下。
②油墨中树脂的溶解性太好,使油墨容易再溶解。
③后一色印刷压辊压力大。
④印刷速度慢,使薄膜的图案部位在印刷版辊上停留时间长。
压纹产生的原因
①印刷压辊表面不平整。
②印刷压印力太大。
油墨面发花产生的原因
①印刷时油墨粘度过低。
②油墨本身的树脂不良。
③版辊网纹太深。
④溶剂配比不合适,溶解力差。
⑤压印橡胶辊表面不光滑,不平整。
跳刀产生的原因
①印刷刮刀角度较大,刮刀压力偏大造成。
②版辊偏心,版辊振动,产生跳刀。
③版辊安装闷头的键或版辊的键槽里有油墨等异物,版辊一端有跳跃。
油墨印刷后外溢的故障原因
①油墨中含有水分,而油墨本身是溶剂型的。
②车间湿度大,基材上有水分。
③干燥温度过低。
④印刷车速过快,压印力太大。
⑤油墨的调配过稀,粘度太小。
溅墨的故障原因
①版辊两端挡板没挡好,脱落或位置偏斜。
②橡胶压辊两端油墨积累多。
③直接上墨时,匀墨棒转速快。
④墨泵喷出的油墨飞溅。
针孔产生的原因
①基材薄膜里含有的滑爽剂、抗静电剂、增塑剂等析出,防碍了油墨转移。
②油墨粘度太高,干燥速率太快造成润湿性差。
③压印压力偏小,压辊有缺陷。
④版辊脏污。
⑤油墨里面有气泡,堵住了网点。
龟纹产生的原因
龟纹的产生是由版辊所造成的,如网点面积、网纹线数版式等引起。
弧坑产生的原因
在油墨干燥的初期,干燥加热太强,使油墨层表面溶剂快速蒸发干燥而结皮,但大量的溶剂被封闭在里面,在随后的蒸发干燥时,冲破上面的一层膜喷射出来,产生了火山口状弧坑。
[时间：2014-09-15 来源：软包装技术]
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