降低成本是包装印刷企业管理的核心任务,要想降低成本就必须先找到生产现场浪费的根源,然后才能根据具体情况采取相应的控制措施。精益管理理论告诉我们,生产现场的浪费包括生产中不能直接创造价值的一切活动,即等待的浪费、过多搬运的浪费、不合格品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、生产量或生产时机不当的浪费等。根据包装印刷企业的特点,笔者总结出了成本的八大浪费,包括时间浪费、策划浪费、原辅材料浪费、设备浪费、人力浪费、意外事故浪费、缺乏合作浪费和场地空间浪费,下面逐一进行介绍。
1.时间浪费
时间浪费主要表现在:生产管理者缺乏适当的计划,使员工在换单时处于等待或停工待料的状态,不需要加班的工作,造成加班;生产管理者未能彻底了解所接受的上级命令与指示;生产管理者未检视每项工作是否具备合适的工具与装备;放任员工故意逃避他们能够做到的工作;有时人员配备不足,而有时人员冗杂且超员;拙于编制生产报告及填写各种必填表格;纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间的坏习惯;疏于查问与督促员工改正临时旷工及请假的原因;未要求员工准时开始工作,疏于监督;当断不断,拖延决策;生产管理者不能适当安排自己的工作与时间,时常出现不必要的请假、迟到或不守时,迟交生产报告、报表的情况;产品需要返修时未立即查清原因;员工缺乏对全天工作内容的认识;员工不清楚现场管理者的命令或指示,未能确认及落实辅助工具、材料等放置在指定场所。
2.策划浪费
策划浪费主要表现在:负责生产策划的人员不善于听取员工的建议;生产管理者未能积极鼓励员工多提建议,在有分歧问题上不能广泛听取员工的意见,对自身工作与业务没有仔细研究和探讨,不了解新员工的工作经验,不能及时获取有益的意见;遇到问题时,生产管理者既未充分向其他部门(如技术部门、品质部门等)请教,又未指定适当人员处理所有有用的提案,未能从有关会议中获取有益的意见。
3.原辅材料浪费
原辅材料浪费主要表现在:生产管理者督导不良,造成材料的浪费;对新员工培训指导不足,安排新工作时未给予充分指导;生产工艺流程图或样稿破损、难懂或易看错;标准未及时更正,设备出现故障或未调试好;对各工序的材料使用情况未进行检查;未让员工了解材料或产品的价值,命令或指示不清;纵容不良的物料搬运;未注意员工的视力与健康(对印刷色彩不敏感),造成不良产品的出现;缺乏纪律管制,纵容粗心或不当的工作;允许员工使用质量太好或太差的材料;未能追踪不良工作起自何人,以致不能及时纠正;请领了太多材料,多余的材料却未办理退料;未请领合适的材料,导致用错材料;未检查材料是否排列整齐,是否放置正确;未检查蒸气、水、油、电和压缩空气等是否泄漏;纵容员工私人使用公司公共物品;把不良材料当作良品流入制程;缺乏有效的监控系统来防止材料外流、损失或被偷;将可再利用的材料当废料处理;纵容浪费或滥用擦机布、洗车油、胶水等物品;产生不良产品未立即停止生产;生产过多或补数造成的消耗。
4.设备浪费
设备浪费主要表现在:生产管理者缺乏工作计划,使所有可用的设备未获得充分且合理的利用;疏于检查设备,使其未能保持良好的运行状态及避免故障的发生;生产管理者缺乏正确操作设备的知识,不了解设备的各种功能,导致“大马拉小车”或“小马拉大车”;设备使用者在保养、修理、润滑工作上缺乏与维修部门的协调;闲置设备未加保养,任其受潮湿、脏物、灰尘等侵蚀;缺乏定期清洁,致使设备不整洁;未检查所有转动零件是否有适当的润滑;设备“带病”作业;设备没有适当的操作说明书;缺乏良好的纪律,导致滥用设备;纵容员工私拆设备;机台领班对设备性能不明确,未能促使员工了解设备的价值和使用情况;该报废的设备仍维修使用,维修费用比购买新设备还要花费更多;还能修理的设备却报废;缺少效率管理的数据(机械效率),设备利用率低。
5.人力浪费
由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动:未评估员工变动的直接与间接成本;“管”得太多,聪明的领导却太少;对纪律要求“太严”或“太松”;能做到的“承诺”,却未遵守;许下不能做到的“承诺”,如加薪或升迁;无充分理由而解雇员工;强留员工接受其极端不喜欢的工作;对待员工不公正;员工争吵时,偏袒一方;不了解员工自愿离职的理由;不能向员工正确说明公司的目标与政策;在员工调薪上,生产管理者未参与;生产管理者未树立良好的权威形象。
在对待新员工时,下列情况易造成人力浪费。管理者不能使新员工充分发挥其生产能力,没有以亲切、帮助的态度接纳新员工;未对新员工进行安全工作指导;未让新员工了解全天的工作内容及其他安排;未选择资深人员配合新员工工作;未安排完整的培训计划,对学习速度慢的新员工没有耐心;未促使其他员工对新员工表现出友善、帮助的态度;未尽可能地接近新员工;未告知新员工工厂的生活情况与规划。
人力资源的浪费还表现在:管理者未指导员工做好本职工作,未尽可能地调动员工对工作产生兴趣;未对员工的进步与个人生活表示关心;没有容纳员工犯错误的雅量;未注意员工的个人能力与个性,适当地指派工作,以发挥其最大的潜力;纵容员工派系存在或组成小圈子;评价一个人只注重资格、种族、宗教、关系、地域等;明知某人的心理或生理不适当,却未对其工作加以调动;让生病的员工继续工作,未给予需要的帮助;可能且适当的时间,却未给予员工升迁的机会;未考虑影响薪资与工作条件的问题;未训练一个候补者;欠缺对标准工时概念的教导;员工效率管理数据欠缺。
6.意外事故浪费
意外事故浪费主要表现在:现场管理者未认识到预防意外事故是工作的一部分;未对全体员工彻底说明安全事务;未给设备安装安全防护,并确保有效;纵容员工在工作场所滥用安全防护;未在适当处所标上容易识别的危险记号;未彻底了解意外事故的间接成本;物料放置不善,造成安全隐患;不了解构成意外危险的成因;未保存事故记录,并未加分析与应用;未建立良好的安全范例;未定期与切实检查安全问题;未能持久地执行安全规则;工作人员缺乏必要的安全保护措施;管理人员未认清其安全责任与事故责任,不能激发员工的安全意识,以防止事故的发生;未与政府或保险公司的安全检查员配合。
7.缺乏合作浪费
缺乏合作浪费主要表现在:生产管理者未与其他管理者或部门合作,未与事务人员、工程师、业务员、人事人员等合作;未确实了解公司政策并向员工解释;不能合理地处理谣言;将责任推诿给其他现场管理者、主管或员工;未适当地将员工的意见反应给主管;纵容有不满情绪的员工煽动反抗公司的做法;管理人员未能对新颁布的公司规章制度予以全力支持;未能营造员工间的友爱与合作气氛;管理人员在本部门内轻率地批评公司政策或他人。
8.场地空间浪费
场地空间浪费主要表现在:材料不适当摆放与储存,材料提前入库,成品的超前完工、滞后出库,以及不良产品的产出都会造成场地空间的浪费;机器设备与其他永久性设备的错误安置;对不用的设备未及时清理出去,生产流程凌乱,工作场所放置不需要的物料,未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目;员工随意将工装夹具、手推车、废品等丢弃在过道上,不能保持过道清洁。
[时间:2013-02-22 来源:中部印刷包装网]