网纹版版材凸版印刷网纹版印刷

　　凸版网纹版印刷是生产技术性较强的一种工艺，该类产品质量的优劣，除生产硬件因素外，主要取决于生产过程中操作技术环节正确把握的程度。所以，要印好网纹凸版，保证产品印刷质量，必须注重生产操作工艺技术的合理控制。

　　1.网纹版版材及其特性的认识

　　目前印刷网纹凸版的版材主要有三种，即锌版、铜版和树脂版。采用锌金属薄板为材料制成的版为锌版，其厚度规格有多种，其中厚度1～1.5mm的既适用于制作网线版，也适用制作版面中含有线条的凸版。由于锌版材质较脆，耐磨性、可塑性较差，故多用于制作100线以下的粗网目凸版，这样与其材料特性比较相适应。而以铜板材料制成的铜版，其耐磨性能较好，细度也较高，较适合于制作网纹版。铜版的材料价格比锌版要贵些，适用于印刷质量要求较高的精细产品，才能取得物尽其用的功效。感光树脂版（固体型）则是继金属版之后发展起来的新型凸版版材，它也适合于柔性版印刷工艺，该版具有材质轻便、制版速度快，印版质地柔软，富有弹性，印刷压力小，印刷耐印率高等显著优点，适用于印刷较大面积的网纹版、实地版结构的产品，印刷压力、印刷墨色质量效果都较好。

　　2.把好印前工艺技术关，保证产品印刷质量

　　凸版工艺的彩色印刷品，常采用三色或四色版进行叠印。但日常生产中更多的是单色网纹版印刷，或网纹版兼文字、实地图版、线条版并存的印刷品，印刷工艺较简单。其中多色叠印的产品，印刷难度较大，若印前工艺处理不当将直接影响色彩效果。一般情况下，质量要求不高的普通彩色印刷产品，可采用三色版印刷工艺。但由于三色版工艺少了一色黑版，印品版面轮廓层次不够自然、柔和，因此质量要求高的产品多采用四色版工艺进行印刷，印刷效果更好一些。当然这还得在印版网线数和各色印版网纹角度准确的情况下才能取得的。而网线数越高，网点越细密，图文层次也就越丰富。工艺实验情况表明，印版网线越高纸面必须越光滑，才能保证产品的印刷质量。所以，对采用铜版纸、玻璃卡印刷的精细产品，可酌情考虑制作150～200线的网纹版进行印刷。纸面光滑度一般的纸可制作120～150线的网纹版。而印刷新闻纸、低档胶版纸、招贴纸之类的粗糙纸质，可酌情制作60～100线的网纹版。此外，各色印版角度的合理选择也是保证印刷质量的重要一环。因为，只有各色版间的网线角度差的不同，印刷后才能呈现出层次感悦目、舒适的色彩效果。所以，通常情况下，一般把黄版制成90°、黑版制成45°、青版与红版制成15°或75°进行印刷。但由于45o的网线角度视觉上最为舒适，45o的网线角度表现的画面比较稳定而不呆板，它是最佳的网线角度。故对于印刷以人物画为主的原稿，由于画面上多以品红色调为主，可把品红版制成45°，把黄版制成90°，而把青版和黑版制成75°或15°进行印刷较为合适。而对于印刷以青绿色调为主的风景画原稿，则可把青版制成45°，把黄版制成90°，把黑版与品红版制成15°或75°进行印刷，比较合适。

　　3.把好印刷操作技术关，提高产品印刷质量

　　①要注意保存好印版，防止版面受到损坏。网纹版的网点比较细小，经不起碰擦和重压。所以，印版移动、提取时应注意轻拿轻放。几块印版平面重叠放置必须用光滑柔软的纸，垫在每块印版的上面保护版面，以防止擦伤版面网点。

　　②要注意掌握好装版位置。装版时，要尽量将印版装在居中的部位，确保印刷压力的均匀。因为版台、滚筒的中心是承受印刷压力的最大部位，可使整个版面接受较均衡的印刷压力，从而获得较好的印刷质量效果。

　　③要把好贴版质量关。圆压圆结构的轮转机应尽可能采用一次性准确地贴准印版的位置，即粘上滚筒的网纹版不要拆起重新粘贴，以免使印版因为拉折出现道痕的变形现象，影响产品的套印精度和空白版面的清洁度，故应根据滚筒上的方格、记号，认真仔细地把印版粘贴准确。而用圆压平型机印刷网纹版，粘贴印版的版托宜用金属版台，这样其四边较直角，装版比较牢固，不易使印版出现起弓现象，且压力也比较紧实、均匀，可获得良好的印迹效果。

　　④要选好、调整好着墨辊。网纹版印刷产品的墨色如何，主要取决于着墨辊的涂墨效果。故着墨辊应采用圆心度和柔性好的，且胶体表层不可有印版线条划伤痕迹。同时要求着墨辊的高低调整要准确，其与串墨辊的接触压力要合适并保持均匀的接触条件，以免出现传墨或涂墨不良情况，保证网点的印刷质量。

　　⑤要把好垫版技术关。清晰的网点源于均匀的印刷压力，而凸版工艺垫版环节则是实现均匀印刷压力的有效措施。在下垫均匀的情况下，上垫是确保印品质量的关键环节，故应用35g左右的薄纸印刷一张版样，然后把印张版样的暗调图纹挖出来，粘在包衬对应的暗调印迹上，从而达到明暗版面压力均匀、网点印刷清晰的效果。

　　⑥要把好包衬工艺技术关。包衬是印迹转移的媒介，很大程度上影响到产品的印刷质量。包衬质地过软容易使网点扩大变形，过硬则容易使版面网点磨损。所以，用中性偏硬的衬垫，印刷网纹版比较合适。包衬厚度的合理掌握也十分重要，包衬若过薄或过厚则容易产生套印不准误差，因而必须按设备规范的技术参数确定好包衬的厚度。此外，包衬的包勒应达到紧实牢固，不可存在虚松、起鼓等不良情况，以免引起套印不准和重影质量故障的发生。

　　⑦要定好印刷规矩，确保产品套印的准确。套印叠色的网纹版面产品，应一次性定好前规和侧规的位置，套印时不应过多调整针位(规矩)。因为纸边裁切后有可能存在不平直现象，这样，若规矩纸边出现肉眼看不清的波浪边或斜边情况时，一旦移动了前规、侧规的位置，必然将产生套印不准弊病。所以，第一色印刷的针位确定了，以后各色最好应照原定的规矩位置进行套印。

　　⑧要正确使用并调配好油墨。同一批产品应采用同一型号的油墨印刷，以确保印品色相前后的一致。要根据纸张特性上的差异，调整好油墨的粘、稠度。由于纸张吸墨性不同，以及气温等原因，对浓度大，流动性差，粘度过大的原装油墨，需进行稀释调配处理，以增强油墨的流动性并降低粘性，从而保证实现正常的传墨和涂墨效果。但是，油墨也不能调得太稀，以免淡化油墨色相和引起网点印刷扩大弊病的出现。

　　⑨要正确安排印刷色序，提高产品的工艺质量。印刷网纹版科学合理地安排印刷色序，对于保证印刷质量将起到极为重要的作用。印刷双色网纹版一般先印浅色，后套印深色。若两种色先后印刷不受影响的话，可先印深色而后印浅色，这样印刷色彩效果好一些。如果印刷三色、四色的网纹版，应尽量考虑将透明度差的色版先印，透明度强的色版后印。要是印品版面上以暖色调为主的可先印青色与黑色，后印黄色与品红色。而印刷以冷色调为主的版面，如树林、天空等，则应先印黄色、品红色，而后印刷黑色和青色，印刷效果好一些。

　　4.网纹版印刷过程中容易出现的若干故障现象

　　①印品版面网点出现扩大现象。印刷网纹版时，如果印刷压力有过重情况；包衬质地过于柔软或包勒不紧，存在虚松、起鼓现象；印版质地过于柔软及装版存在起弓现象；油墨过稀、涂布量过大或油墨中加放了过量的防粘剂等，都容易造成印品版面网点扩大。所以，印刷网纹版时，要采用尽量轻的压力印刷；印版可采用不易磨损和压缩变形的固体树脂版或铜版印刷；树脂版的后曝光时间要足够，且固化的温度和时间要适当；包衬宜采用中性偏硬的材料并要注意勒紧包实内外包衬层。用平台印刷机印刷网纹版，要采用具有平整、坚实，四边呈直角、直边的金属性版托材料，防止印版紧固后出现起弓之不良情况；调整好合适的油墨浓度和涂布量，并尽量不在油墨中加放其他辅助材料，确保网点的印刷质量。

　　②印品版面网点不清晰。当包衬表面存在凸凹不平状；胶辊高低位置调整不当；着墨辊存在过硬情况；版面油墨涂布量过大；油墨过稀或过稠；垫版不够均匀等情况存在时，都容易使局部版面印迹产生发淡或起糊现象，对此应采取相应的措施加以纠正。

　　③印张墨色出现色差。若因机械出现问题，如前规、侧规、递纸、咬牙等部件工作过程中存在不稳定、不正常现象；纸张的表面强度差，容易产生掉粉、起毛现象，以及由于规矩纸边存在波浪状，套印时前规或侧规的位置作了调整，这些情况的存在都容易引起套印不准而形成色差。此外，使用不同品牌、不同批次的三原色油墨，由于色相上的差异，都容易造成印刷色差的产生。故印刷过程中应严格进行工艺技术的把关和控制，防止和减少印刷色差产生的机会。

　　综上所述，只要认真把好网纹版印刷工艺的各个环节，根据产品和印刷条件的特点，科学合理地制定相应的生产工艺措施，不仅可较好地保证产品的印刷质量，而且可有效地提高生产效率，提高企业的经济效益。

[时间：2012-02-24  来源：大中华印艺网]