一般而言，生产效率主要受到前期准备、印刷速度、换版时间等问题的制约。前期准备包括印版的调整、油墨的配备、各个压力的调整、套色调整等。由于是高档纸箱的印刷，所以各个环节都要求比较高，相对比较费时、费力。再则，速度由机器的本身决定，一般由于高档纸箱印刷的套色精度、色彩叠加的要求非常高，所以机器速度不像印刷普通纸箱那么快。另外高档纸箱的纸板大多比较薄，对送纸机的要求比较严格，速度也会因此受到一定的限制。

 

    目前，由于市场产品趋于多品种、小批量的生产，所以换版时间对生产效率的影响越来越大。一般的印刷机都采用轨道式结构，换版、擦版时需要把每色机分开，换版之后再合并在一起，这样无形中浪费了很多时间。为克服此问题，现在国内外的高档印刷机，大都采用了单元独立式结构，机组固定，换版和擦版时，只需打开机组之间的门，就可以完成所有工作，减少了很多时间，提高了生产效率。

 

    除此之外，对于高档纸箱的印刷，废品率的高低是非常重要的问题。废品的产生主要是由于套色不准或颜色叠加不好引起。而套色不准则主要由纸板弯曲，印版的倾斜、伸缩，印刷机设备精度不够等问题而产生。当然，在生产中纸板多少都会有点变形，我们不能要求它完全平整，所以就需要印刷机在送纸、印刷的整个过程中，尽量的适应并矫正纸板，以达到最好的利用效果。现在高档印刷机在送纸机部分采用真空吸附，印刷机中间采用吸风式皮带输送结构，大大减小了对纸板的要求，取得了很好的效果。另外，印版的倾斜调整也非常重要，高档纸箱的印刷，对印版要求较高，每色印版不可能安装时就能保证居中和水平，居中的问题可以通过印刷辊的轴向调整进行调节，但是水平方向一般机器没法调整。所以在选择印刷机时，最好选用带有印版的倾斜调整系统的机器。

 

    颜色叠加效果的好坏有很多因素：设备、油墨、刮刀、纸板、烘干效果、操作人员的印刷经验等。但是对印刷机而言，颜色叠加的关键问题在于着墨。目前市场上高网线印刷机着墨系统主要分两类：传统的橡胶辊、网纹辊上墨加刮刀系统和腔室刮刀上墨系统。

 

    传统的橡胶辊、网纹辊上墨加刮刀系统，采用橡胶辊和网纹辊先行上墨，然后再用刮刀均匀刮墨的方式。这种方式在进行实地印刷或低网点印刷时，可以采用网纹辊和胶辊直接上墨，由于着墨量大，印刷效果较好。当进行高网点印刷时，同时采用刮刀系统，使着墨量均匀，也能达到很好的效果。这可以说明，这种系统适应性比较大，可以通过网纹辊和胶辊之间的压力、刮刀的压力调节，在一定范围内改变网纹辊的含墨量，所以这种系统对高档纸箱的印刷效果尤其突出。

 

    另外，腔室刮刀上墨系统也是目前大量采用的一种刮墨方式。这种系统比较适用印刷同一网线的产品，但是对于产品网线的更换要求，不容易满足。因为刮墨腔的压力直接影响到漏墨的情况，所以压力可调范围比较窄，很难通过它调整网纹辊的含墨量。这种结构，如果机器配有网纹辊自动更换系统，根据产品网线的不同，来更换网纹辊，也可以和刮墨腔共同完成高网点的印刷，但这种机型目前国内还没有。